Granitul este un tip de rocă igienă pentru forța extremă, densitatea, durabilitatea și rezistența la coroziune. Dar granitul este, de asemenea, foarte versatil - nu este doar pentru pătrate și dreptunghiuri! De fapt, lucrăm cu încredere cu componente de granit proiectate în forme, unghiuri și curbe ale tuturor variațiilor în mod regulat - cu rezultate excelente.
Prin procesarea noastră de ultimă generație, suprafețele tăiate pot fi excepțional de plate. Aceste calități fac din granit materialul ideal pentru a crea baze de mașini de dimensiuni personalizate și personalizate și componente de metrologie. Granitul este:
■ Mașinabil
■ Precis plat când este tăiat și terminat
■ Rezistent la rugină
■ Durabil
■ de lungă durată
Componentele din granit sunt, de asemenea, ușor de curățat. Când creați modele personalizate, asigurați -vă că alegeți granit pentru beneficiile sale superioare.

Standarde / aplicații de uzură ridicată
Granitul utilizat de Zhhimg pentru produsele noastre standard cu placa de suprafață are un conținut ridicat de cuarț, ceea ce oferă o rezistență mai mare la uzură și deteriorare. Culorile noastre negre superioare au rate scăzute de absorbție a apei, minimizând posibilitatea ca indicatoarele dvs. de precizie să se ruginească în timp ce setați pe farfurii. Culorile de granit oferite de Zhhimg duc la o strălucire mai mică, ceea ce înseamnă mai puțin ochi de ochi pentru indivizii care folosesc plăcile. Ne -am ales tipurile de granit în timp ce am avut în vedere expansiunea termică în efortul de a menține acest aspect minim.

Aplicații personalizate
Când aplicația dvs. solicită o placă cu forme personalizate, inserții filetate, sloturi sau alte prelucrări, veți dori să selectați un material precum Black Jinan Black. Acest material natural oferă o rigiditate superioară, o amortizare excelentă a vibrațiilor și mașina de îmbunătățire.

Este important de menționat că culoarea singură nu este o indicație a calităților fizice ale pietrei. În general, culoarea granitului este direct legată de prezența sau absența mineralelor, care nu pot avea nicio influență asupra calităților care fac un bun material de placă de suprafață. Există granite roz, gri și negre, care sunt excelente pentru plăcile de suprafață, precum și granitele negre, gri și roz, care sunt total improprii pentru aplicații de precizie. Caracteristicile critice ale granitului, așa cum se referă la utilizarea sa ca material de placă de suprafață, nu au nicio legătură cu culoarea și sunt următoarele:
■ Rigiditate (deviere sub sarcină - indicată de modulul de elasticitate)
■ duritate
■ Densitate
■ Rezistența la uzură
■ Stabilitate
■ Porozitate

Am testat multe materiale de granit și am comparat aceste materiale. În sfârșit, obținem rezultatul, Jinan Black Granit este cel mai bun material pe care l -am cunoscut vreodată. Granitul negru indian și granitul sud -african sunt similare cu granitul negru Jinan, dar proprietățile lor fizice sunt mai mici decât granitul negru Jinan. Zhhimg va continua să caute mai mult material de granit în lume și să -și compare proprietățile fizice.

Pentru a vorbi mai multe despre granitul potrivit pentru proiectul dvs., vă rugăm să ne contactațiinfo@zhhimg.com.

Diferiți producători folosesc standarde diferite. Există multe standarde în lume.
Standard DIN, ASME B89.3.7-2013 sau specificații federale GGG-P-463C (plăci de suprafață din granit) și așa mai departe ca bază pentru specificațiile lor.

Și putem produce o placă de inspecție a preciziei de granit în conformitate cu cerințele dvs. Bine ați venit să ne contactați dacă doriți să aflați mai multe informații despre mai multe standarde.

Flatitatea poate fi considerată ca toate punctele de pe suprafață conținute în două planuri paralele, planul de bază și planul acoperișului. Măsurarea distanței între planuri este planeitatea generală a suprafeței. Această măsurare de planeitate poartă în mod obișnuit o toleranță și poate include o desemnare de calitate.

De exemplu, toleranțele de planeitate pentru trei note standard sunt definite în specificația federală, astfel cum este determinată de următoarea formulă:
■ Gradul de laborator AA = (40 + Diagonală pătrat/25) x .000001 "(unilateral)
■ Grad de inspecție A = gradul de laborator AA x 2
■ Sala de instrumente Grad B = Gradul de laborator AA x 4.

Pentru plăcile de suprafață de dimensiuni standard, garantăm toleranțe de planeitate care depășesc cerințele acestei specificații. În plus față de planeitate, ASME B89.3.7-2013 și Specificația federală GGG-P-463C Subiecte de adresă, inclusiv: precizia de măsurare a repetării, proprietățile materiale ale granitelor cu plăci de suprafață, finisajul de suprafață, locația punctului de susținere, rigiditatea, metodele acceptabile de inspecție, instalarea inserțiilor filetate etc.

Plăcile de suprafață din granit zhhimg și plăcile de inspecție a granitului îndeplinesc sau depășesc toate cerințele prevăzute în această specificație. În prezent, nu există nicio specificație definitorie pentru plăci cu unghi de granit, paralele sau pătrate master.

Și puteți găsi formulele pentru alte standarde dinDescărcare.

În primul rând, este important să mențineți placa curată. Praful abraziv în aer este de obicei cea mai mare sursă de uzură pe o farfurie, deoarece tinde să se încorporeze în bucăți de lucru și suprafețele de contact ale gajelor. În al doilea rând, acoperiți -vă placa pentru a o proteja de praf și deteriorare. Durata de viață poate fi extinsă prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată, prin rotirea periodic a plăcii, astfel încât o singură zonă să nu primească o utilizare excesivă și prin înlocuirea plăcuțelor de contact din oțel la calibrul cu plăcuțele din carbură. De asemenea, evitați să stabiliți mâncare sau băuturi răcoritoare pe farfurie. Rețineți că multe băuturi răcoritoare conțin fie acid carbonic, fie fosforic, care pot dizolva mineralele mai moi și pot lăsa mici gropi la suprafață.

Aceasta depinde de modul în care se folosește placa. Dacă este posibil, vă recomandăm curățarea plăcii la începutul zilei (sau schimbarea de lucru) și din nou la sfârșit. Dacă placa devine murdară, în special cu lichide uleioase sau lipicioase, probabil ar trebui curățată imediat.

Curățați placa în mod regulat cu lichid sau Zhhimg Curățător de plăci de suprafață fără apă. Alegerea soluțiilor de curățare este importantă. Dacă se folosește un solvent volatil (acetonă, lacquer mai subțire, alcool etc.) evaporarea va răci suprafața și o va denatura. În acest caz, este necesar să se permită normalizării plăcii înainte de utilizarea acesteia sau vor apărea erori de măsurare.

Perioada de timp necesară pentru ca placa să se normalizeze va varia în funcție de dimensiunea plăcii și cu cantitatea de răcire. O oră ar trebui să fie suficientă pentru plăci mai mici. Este posibil să fie necesare două ore pentru plăci mai mari. Dacă se folosește un produs de curățare pe bază de apă, va exista și unele răcire evaporativă.

Placa va păstra, de asemenea, apa, iar acest lucru ar putea provoca ruginirea pieselor metalice în contact cu suprafața. Unii curățători vor lăsa, de asemenea, un reziduu lipicios după ce se usucă, ceea ce va atrage praful aerian și, de fapt, va crește uzura, mai degrabă decât să -l scadă.

Acest lucru depinde de utilizarea plăcilor și de mediu. Vă recomandăm ca o nouă placă sau o accesoriu de granit de precizie să primească o recalibrare completă în termen de un an de la achiziție. Dacă placa de suprafață a granitului va înregistra o utilizare grea, poate fi recomandabil să scurtați acest interval la șase luni. Inspecția lunară pentru erorile de măsurare repetate folosind un nivel electronic sau un dispozitiv similar va arăta orice pete de uzură în curs de dezvoltare și durează doar câteva minute pentru a efectua. După determinarea rezultatelor primei recalibrări, intervalul de calibrare poate fi extins sau scurtat așa cum este permis sau cerut de sistemul dvs. de calitate internă.

Vă putem oferi servicii pentru a vă ajuta să vă inspectați și să calibrați placa de suprafață din granit.

Există mai multe cauze posibile pentru variații între calibrări:

• Suprafața a fost spălată cu o soluție caldă sau rece înainte de calibrare și nu i s -a permis suficient timp pentru normalizare
• Placa este susținută în mod necorespunzător
• Schimbarea temperaturii
• Proiecte
• Lumina soarelui direct sau alte căldură radiantă pe suprafața plăcii. Asigurați -vă că iluminarea aeriană nu încălzește suprafața
• Variații ale gradientului de temperatură verticală între iarnă și vară (dacă este posibil, cunoașteți temperatura gradientului vertical la momentul efectuării calibrării.)
• Placa nu este permisă suficient timp pentru a se normaliza după expediere
• Utilizarea necorespunzătoare a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor non-calibrate
• Schimbarea suprafeței rezultate din uzură

Câte tipuri de găuri pe granit de precizie?

Sloturi pe componente de granit de precizie

Pentru multe fabrici, săli de inspecție și laboratoare, plăcile de suprafață de granit de precizie se bazează pe baza unei măsuri exacte. Deoarece fiecare măsurare liniară depinde de o suprafață de referință exactă din care se iau dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția de lucru și aspectul înainte de prelucrare. De asemenea, sunt baze ideale pentru a face măsurători de înălțime și suprafețe care se ocupă. În plus, un grad ridicat de planeitate, stabilitate, calitate generală și manoperă le fac o alegere bună pentru creșterea sistemelor sofisticate mecanice, electronice și optice. Pentru oricare dintre aceste procese de măsurare, este imperativ să se mențină plăcile de suprafață calibrate.

Repetați măsurători și planeitate

Atât măsurarea de plată, cât și de repetare sunt esențiale pentru a asigura o suprafață de precizie. Flatitatea poate fi considerată ca toate punctele de pe suprafață conținute în două planuri paralele, planul de bază și planul acoperișului. Măsurarea distanței între planuri este planeitatea generală a suprafeței. Această măsurare de planeitate poartă în mod obișnuit o toleranță și poate include o desemnare de calitate.

Toleranțele de planeitate pentru trei grade standard sunt definite în specificația federală, determinată de următoarea formulă:

Standard DIN, standard GB, standard ASME, JJS Standard ... țară diferită cu stand diferit ...

Mai multe detalii despre standard.

În plus față de planeitate, repetabilitatea trebuie asigurată. O măsurare repetată este o măsurare a zonelor locale de planeitate. Este o măsurare luată oriunde pe suprafața unei plăci care se va repeta în toleranța declarată. Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planetatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate de suprafață, reducând astfel erorile locale.

Pentru a se asigura că o placă de suprafață îndeplinește atât platforma, cât și specificațiile de măsurare repetate, producătorii de plăci de suprafață din granit ar trebui să utilizeze specificațiile federale GGG-P-463C ca bază pentru specificațiile lor. Acest standard abordează precizia de măsurare repetată, proprietățile materialului granitului de plăci de suprafață, finisajului suprafeței, locației punctului de susținere, rigidității, metodelor acceptabile de inspecție și instalarea inserțiilor filetate.

Verificarea preciziei plăcii

Urmând câteva orientări simple, o investiție într -o placă de suprafață din granit ar trebui să dureze mai mulți ani. În funcție de consumul de plăci, de mediul cumpărăturii și de precizia necesară, frecvența verificării preciziei plăcii de suprafață variază. O regulă generală este ca o nouă placă să primească o recalibrare completă în termen de un an de la achiziție. Dacă placa este utilizată frecvent, este recomandabil să scurtați acest interval la șase luni.

Înainte ca o placă de suprafață să se poarte dincolo de specificațiile pentru planeitatea generală, aceasta va prezenta stâlpi uzate sau ondulate. Inspecția lunară pentru erorile de măsurare repetate folosind un gage de citire repetat va identifica petele de uzură. Un gage de citire repetat este un instrument de înaltă precizie care detectează eroarea locală și poate fi afișat pe un amplificator electronic de mare mărire.

Un program eficient de inspecție ar trebui să includă verificări periodice cu un autocollimator, oferind calibrarea efectivă a planeității generale urmărite către Institutul Național de Standarde și Tehnologie (NIST). Calibrarea cuprinzătoare a producătorului sau a unei companii independente este necesară din când în când.

Variații între calibrări

În unele cazuri, există variații între calibrările plăcilor de suprafață. Uneori, factori precum schimbarea suprafeței rezultate din uzură, utilizarea incorectă a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate poate reprezenta aceste variații. Cu toate acestea, cei mai comuni doi factori sunt temperatura și sprijinul.

Una dintre cele mai importante variabile este temperatura. De exemplu, suprafața ar fi putut fi spălată cu o soluție caldă sau rece înainte de calibrare și nu este permisă suficient timp pentru a se normaliza. Alte cauze ale schimbării temperaturii includ proiectele de aer rece sau cald, lumina directă a soarelui, iluminarea aeriană sau alte surse de căldură radiantă pe suprafața plăcii.

De asemenea, pot exista variații ale gradientului de temperatură verticală între iarnă și vară. În unele cazuri, placa nu este permisă suficient timp pentru a se normaliza după expediere. Este o idee bună să înregistrați temperatura gradientului vertical la momentul efectuării calibrării.

O altă cauză comună pentru variația de calibrare este o placă care este susținută în mod necorespunzător. O placă de suprafață trebuie susținută în trei puncte, localizată ideal 20% din lungime de la capetele plăcii. Două suporturi ar trebui să fie localizate cu 20% din lățimea din laturile lungi, iar suportul rămas ar trebui centrat.

Doar trei puncte se pot sprijini solid pe orice altceva decât pe o suprafață de precizie. Încercarea de a sprijini placa la mai mult de trei puncte va face ca placa să -și primească sprijinul de la diferite combinații de trei puncte, care nu vor fi aceleași trei puncte în care a fost susținută în timpul producției. Acest lucru va introduce erori pe măsură ce placa se abate pentru a se conforma noului aranjament de asistență. Luați în considerare utilizarea standurilor de oțel cu grinzi de suport concepute pentru a se alinia cu punctele de sprijin adecvate. În acest scop, sunt disponibile în general de la producătorul de plăci de suprafață.

Dacă placa este acceptată în mod corespunzător, nivelarea precisă este necesară numai dacă o aplicație o specifică. Nivelarea nu este necesară pentru a menține exactitatea unei plăci suportate corespunzător.

Extinde durata de viață a plăcii

În urma câtorva orientări, va reduce uzura pe o placă de suprafață din granit și, în final, va extinde viața.

În primul rând, este important să mențineți placa curată. Praful abraziv în aer este de obicei cea mai mare sursă de uzură pe o farfurie, deoarece tinde să se încorporeze în piese de lucru și la suprafețele de contact ale calibrelor.

De asemenea, este important să acoperiți plăcile pentru a -l proteja de praf și deteriorare. Viața de uzură poate fi extinsă prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată.

Rotiți periodic placa, astfel încât o singură zonă să nu primească o utilizare excesivă. De asemenea, este recomandat să înlocuiți plăcuțele de contact din oțel la calibrul cu plăcuțele de carbură.

Evitați să setați mâncare sau băuturi răcoritoare pe farfurie. Multe băuturi răcoritoare conțin fie acid carbonic, fie fosforic, care pot dizolva mineralele mai moi și pot lăsa mici gropi la suprafață.

Unde să recid

Atunci când o placă de suprafață din granit are nevoie de re-suprapunere, luați în considerare dacă acest serviciu este efectuat la fața locului sau la instalația de calibrare. Este întotdeauna de preferat ca placa să fie reluată la fabrică sau la o instalație dedicată. Dacă, totuși, placa nu este prea prost purtată, în general la 0,001 inci de toleranța necesară, poate fi reapărută la fața locului. Dacă o placă este purtată până la punctul în care este mai mare de 0,001 inch din toleranță sau dacă este prost pusă sau înfiptă, atunci ar trebui să fie trimisă la fabrică pentru măcinare înainte de reportaj.

O instalație de calibrare are setarea echipamentelor și fabricii care oferă condiții optime pentru calibrarea și refacerea corectă a plăcilor, dacă este necesar.

Ar trebui să se exercite o mare grijă în selectarea unui tehnician de calibrare și refacere a suprafeței. Cereți acreditare și verificați echipamentul pe care îl va folosi tehnicianul are o calibrare urmărită. Experiența este, de asemenea, un factor important, deoarece este nevoie de mulți ani pentru a învăța cum să faceți corect granitul de precizie.

Măsurătorile critice încep cu o placă de suprafață de granit de precizie ca bază. Prin asigurarea unei referințe fiabile prin utilizarea unei plăci de suprafață calibrate corespunzător, producătorii au unul dintre instrumentele esențiale pentru măsurători fiabile și piese de calitate mai bună.Q

Lista de verificare a variațiilor de calibrare

1. Suprafața a fost spălată cu o soluție caldă sau rece înainte de calibrare și nu i s -a permis să se normalizeze suficient timp.

2. Placa este susținută în mod necorespunzător.

3. Schimbarea temperaturii.

4. Schițe.

5. Lumina soarelui direct sau alte căldură radiantă pe suprafața plăcii. Asigurați -vă că iluminarea aeriană nu încălzește suprafața.

6. Variații ale gradientului de temperatură verticală între iarnă și vară. Dacă este posibil, cunoașteți temperatura gradientului vertical la momentul efectuării calibrării.

7. Placa nu este permisă suficient timp pentru a se normaliza după expediere.

8. Utilizarea necorespunzătoare a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate.

9. Schimbare de suprafață rezultată din uzură.

Sfaturi tehnologice

• Deoarece fiecare măsurare liniară depinde de o suprafață de referință exactă din care se iau dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția de lucru și aspectul înainte de prelucrare.
• Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planetatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate de suprafață, reducând astfel erorile locale.
• Un program eficient de inspecție ar trebui să includă verificări periodice cu un autocollimator, oferind calibrarea efectivă a planeității generale urmărite către autoritatea națională de inspecție.

Printre particulele minerale care alcătuiesc granit, mai mult de 90% sunt feldspat și cuarț, dintre care feldspatul este cel mai mult. Feldspatul este adesea alb, gri și roșu cu carne, iar cuarțul este în mare parte alb sau gri, care constituie culoarea de bază a granitului. Feldspat și cuarț sunt minerale dure și este dificil să se miște cu un cuțit de oțel. În ceea ce privește petele întunecate din granit, în principal mica neagră, există alte minerale. Deși biotita este relativ moale, capacitatea sa de a rezista la stres nu este slabă și, în același timp, au o cantitate mică în granit, adesea mai mică de 10%. Aceasta este condiția materială în care granitul este deosebit de puternic.

Un alt motiv pentru care granitul este puternic este faptul că particulele sale minerale sunt strâns legate între ele și sunt încorporate între ele. Porii reprezintă adesea mai puțin de 1% din volumul total al rocii. Acest lucru oferă granitului capacitatea de a rezista la presiuni puternice și nu este ușor pătruns de umiditate.

Componentele din granit sunt confecționate din piatră fără rezistență la rugină, acid și alcalin, rezistență bună la uzură și durată de viață lungă, fără întreținere specială. Componentele de precizie a granitului sunt utilizate în mare parte în instrumentele industriei utilajelor. Prin urmare, ele sunt numite componente de precizie a granitului sau componente de granit. Caracteristicile componentelor de precizie a granitului sunt practic aceleași cu cele ale platformelor de granit. Introducere în sculele și măsurarea componentelor de precizie a granitului: prelucrarea de precizie și tehnologia de prelucrare a micro-prelucrării sunt direcții importante de dezvoltare ale industriei de fabricație a mașinilor și au devenit un indicator important pentru a măsura un nivel de înaltă tehnologie. Dezvoltarea tehnologiei de ultimă oră și a industriei de apărare este inseparabilă de prelucrarea de precizie și de tehnologia de micro-prelucrare. Componentele din granit pot fi alunecate fără probleme în măsurare, fără stagnare. Măsurarea suprafeței de lucru, zgârieturile generale nu afectează precizia măsurării. Componentele din granit trebuie să fie proiectate și produse în funcție de cerințele cererii.

Câmp de aplicație:

După cum știm cu toții, tot mai multe mașini și echipamente aleg componente de granit de precizie.

Componentele din granit sunt utilizate pentru mișcare dinamică, motoare liniare, CMM, CNC, mașină laser ...

Bine ați venit să ne contactați pentru mai multe informații.

Dispozitivele de măsurare a granitului și componentele mecanice din granit sunt confecționate din granit negru Jinan de înaltă calitate. Datorită preciziei ridicate, a duratei de lungă durată, a unei stabilitate bună și a rezistenței la coroziune, au fost din ce în ce mai mult utilizate în inspecția produsului industriei moderne și a unor zone științifice precum spațiul aero mecanic și cercetările științifice.

Avantaje

---- de două ori mai tare decât fontă ；

---- Modificări minime ale dimensiunii se datorează modificărilor temperaturii ；

---- fără să se ridice, deci nu există întrerupere a muncii ；

---- fără burrs sau proeminențe din cauza structurii de cereale fine și a lipiciului nesemnificativ, care asigură gradul ridicat de planeitate pe o durată de viață lungă și nu provoacă daune altor părți sau instrumente ；

---- Funcționare fără probleme pentru utilizare cu materiale magnetice ；

---- Durata de viață lungă și fără rugină, ceea ce duce la costuri reduse de întreținere.

Plăcile de suprafață de granit de precizie sunt de precizie ridicate la un standard ridicat de planeitate pentru a obține precizia și sunt utilizate ca bază pentru montarea sistemelor de calibrare mecanice, electronice și optice sofisticate.

Unele dintre caracteristicile unice ale plăcii de suprafață din granit:

Uniformitate în duritate;

Precis în condiții de încărcare;

Absorbent de vibrații;

Ușor de curățat;

Rezistent la înveliș;

Porozitate scăzută;

Non-abrasiv;

Non-magnetic

Avantajele plăcii de suprafață din granit

În primul rând, roca după o lungă perioadă de îmbătrânire naturală, structură uniformă, minim de coeficient, stresul intern dispare complet, nu deformat, deci precizia este ridicată.

În al doilea rând, nu vor exista zgârieturi, nu în condiții constante de temperatură, la temperatura camerei poate menține, de asemenea, precizia măsurării temperaturii.

În al treilea rând, nu magnetizarea, măsurarea poate fi o mișcare netedă, fără senzație înfiorătoare, care nu este afectată de umiditate, planul este fixat.

Patru, rigiditatea este bună, duritatea este ridicată, rezistența la abraziune este puternică.

De ce să alegeți baza de granit în loc de pat de mașină din fontă?

1. Baza mașinii de granit ar putea păstra o precizie mai mare decât baza mașinii din fontă. Baza mașinii din fontă este ușor afectată de temperatură și umiditate, dar baza mașinilor de granit nu va fi;

2. Cu aceeași dimensiune a bazei de mașini de granit și a bazei de fontă, baza mașinii de granit este mai rentabilă decât fontă;

.

Plăcile de suprafețe din granit sunt instrumente cheie în laboratoarele de inspecție din toată țara. Suprafața calibrată, extrem de plană a unei plăci de suprafață, permite inspectorilor să le utilizeze ca bază pentru inspecții ale pieselor și calibrarea instrumentului. Fără stabilitatea oferită de plăcile de suprafață, multe dintre piesele strâns tolerate în diverse domenii tehnologice și medicale ar fi mult mai dificile, dacă nu imposibil, de fabricat corect. Desigur, pentru a utiliza un bloc de suprafață din granit pentru a calibra și inspecta alte materiale și instrumente, trebuie evaluată exactitatea granitului în sine. Utilizatorii pot calibra o placă de suprafață din granit pentru a -i asigura exactitatea.

Curățați placa de suprafață a granitului înainte de calibrare. Turnați o cantitate mică de curățător de plăci de suprafață pe o cârpă curată, moale și ștergeți suprafața granitului. Uscați imediat curățătorul de pe placa de suprafață cu o cârpă uscată. Nu lăsați lichidul de curățare să se usuce.

Puneți un ecartament repetat în centrul plăcii de suprafață a granitului.

Zero ecartamentul de măsurare repetat la suprafața plăcii de granit.

Mutați gabaritul încet pe suprafața granitului. Urmăriți indicatorul gabaritului și înregistrați vârfurile oricărei variații de înălțime în timp ce mutați instrumentul pe placă.

Comparați variația de planeitate pe suprafața plăcii cu toleranțele pentru placa de suprafață, care variază în funcție de dimensiunea plăcii și de gradul de planeitate al granitului. Consultați specificația federală GGG-P-463C (vezi Resurse) pentru a stabili dacă placa dvs. îndeplinește cerințele de planeitate pentru dimensiunea și gradul său. Variația dintre punctul cel mai înalt de pe placă și punctul cel mai scăzut de pe placă este măsurarea ei de planeitate.

Verificați dacă cele mai mari variații de adâncime de pe suprafața plăcii se încadrează în specificațiile de repetabilitate pentru o placă de dimensiunea și gradul respectiv. Consultați specificațiile federale GGG-P-463C (vezi Resurse) pentru a stabili dacă placa dvs. îndeplinește cerințele de repetabilitate pentru dimensiunea acesteia. Respingeți placa de suprafață dacă chiar și un singur punct nu reușește cerințele de repetabilitate.

Nu mai folosiți o placă de suprafață din granit care nu îndeplinește cerințele federale. Întoarceți placa către producător sau către o companie de suprafețe de granit pentru a avea blocul re-lustruit pentru a îndeplini specificațiile.

Sfat

Efectuați calibrări formale cel puțin o dată pe an, deși plăcile de suprafață din granit văzând utilizarea grea trebuie calibrate mai frecvent.

Calibrarea formală, înregistrată în mediile de fabricație sau de inspecție este adesea realizată de asigurarea calității sau de un furnizor de servicii de calibrare exterioară, deși oricine poate folosi un ecartament repetat pentru a verifica informal o placă de suprafață înainte de utilizare.

Istoria timpurie a plăcilor de suprafață din granit

Înainte de al doilea război mondial, producătorii au folosit plăci de suprafață din oțel pentru inspecția dimensională a pieselor. În timpul celui de -al Doilea Război Mondial, nevoia de oțel a crescut dramatic și au fost topite o mulțime de plăci de suprafață din oțel. A fost necesară o înlocuire, iar granitul a devenit materialul ales din cauza proprietăților sale metrologice superioare.

Mai multe avantaje ale granitului peste oțel au devenit evidente. Granitul este mai greu, deși mai fragil și este supus ciocnirii. Puteți transporta granitul la o planeitate mult mai mare și mai repede decât oțelul. Granitul are, de asemenea, proprietatea dezirabilă a unei expansiuni termice mai mici în comparație cu oțelul. Mai departe, dacă o placă de oțel avea nevoie de reparații, aceasta trebuia să fie răzuită manual de artizani care și -au aplicat și abilitățile în reconstrucția mașinii -unelte.

Ca o notă laterală, unele plăci de suprafață din oțel sunt încă utilizate astăzi.

Proprietăți metrologice ale plăcilor de granit

Granitul este o rocă igienă formată din erupții vulcanice. Prin comparație, marmura este calcar metamorfozată. Pentru utilizarea metrologiei, granitul selectat ar trebui să îndeplinească cerințele specifice prezentate în specificațiile federale GGG-P-463C, de acum încolo numit specificațiile Fed și, în mod specific, partea 3.1 3.1 În rândul specificațiilor Fed, granitul ar trebui să fie o textură fină până la medie.

Granitul este un material dur, dar duritatea sa variază din mai multe motive. Un tehnician cu placă de granit cu experiență poate estima duritatea prin culoarea sa, care este o indicație a conținutului său de cuarț. Duritatea de granit este o proprietate definită în parte de cantitatea de conținut de cuarț și lipsa de mica. Granitele roșii și roz tind să fie cele mai grele, griurile sunt duritate medie, iar negrii sunt cei mai moi.

Modulul de elasticitate al lui Young este utilizat pentru a exprima flexibilitatea sau indicația durității pietrei. Granitul roz are o medie de 3-5 puncte pe scară, Grays 5-7 puncte și negri 7-10 puncte. Cu cât este mai mic, cu atât este mai greu granitul. Cu cât este mai mare numărul, cu atât este mai moale și mai flexibil granitul. Este important să cunoaștem duritatea granitului atunci când alegeți o grosime necesară pentru clasele de toleranță și greutatea părților și a calibrelor așezate pe el.

Pe vremuri, când erau adevărați mașiniști, cunoscuți de broșurile lor de masă Trig în buzunarele cămășii, granitul negru era considerat a fi „cel mai bun”. Cel mai bine definit ca tipul care a dat cea mai mare rezistență la purtare sau este mai greu. Un dezavantaj este faptul că granitele mai grele tind să se târască sau să înceapă mai ușor. Mașiniștii erau atât de convinși, încât granitul negru a fost cel mai bun încât unii producători de granit roz le -au vopsit negru.

Am asistat personal la o farfurie care a fost aruncată de pe un stivuitor atunci când a fost mutat de la depozitare. Placa a lovit podeaua și s -a despărțit în două dezvăluind adevărata culoare roz. Utilizați prudență dacă planificați o achiziție de granit negru din China. Vă recomandăm să vă pierdeți banii într -un alt mod. O placă de granit poate varia în duritate în sine. O serie de cuarț poate fi mult mai grea decât restul plăcii de suprafață. Un strat de gabbro negru poate face o zonă mult mai moale. Tehnologii bine pregătiți, cu experiență de reparație a plăcilor de suprafață, știu să se ocupe de aceste zone moi.

Grade de plăci de suprafață

Există patru grade de plăci de suprafață. Gradul de laborator AA și A, inspecția camerei gradul B, iar al patrulea este gradul atelierului. AA și A de grad sunt cele mai flatime cu o toleranțe de planeitate mai bine decât 0,00001 în o placă AA de grad. Notele de atelier fiind cele mai puțin plate și, după cum sugerează și numele, sunt destinate utilizării în camerele de scule. Unde ca gradul AA, gradul A și gradul B sunt destinate utilizării într -un laborator de inspecție sau control al calității.

PTestarea roperului pentru calibrarea plăcii de suprafață

Întotdeauna am spus clienților mei că pot scoate orice copil de 10 ani din biserica mea și să-i învăț în doar câteva zile cum să testez o farfurie. Nu este greu. Este nevoie de o anumită tehnică pentru a îndeplini rapid sarcina, tehnici pe care le învață prin timp și multă repetare. Ar trebui să vă informez și nu pot sublinia suficient, Fed Spec GGG-P-463C nu este o procedură de calibrare! Mai multe despre asta mai târziu.

Calibrarea verificărilor generale (panoul mediu) și repetabilitatea (uzura localizată) este o necesitate în conformitate cu specificațiile Fed. Singura excepție de la aceasta este cu plăci mici în care repetabilitatea este necesară numai.

De asemenea, și la fel de critic ca și celelalte teste, este testul pentru gradienți termici. (Vezi Delta T mai jos)

Figura 1

Testarea de planeitate are 4 metode aprobate. Niveluri electronice, autocollimare, laser și dispozitiv cunoscut sub numele de localizator de avion. Folosim doar niveluri electronice, deoarece sunt cea mai precisă și cea mai rapidă metodă din mai multe motive.

Laserele și autocollimatoarele folosesc un fascicul de lumină foarte drept ca referință. Unul face o măsurare de dreapta a unei plăci de suprafață din granit prin compararea variației distanței dintre placa de suprafață și fasciculul de lumină. Luând un fascicul drept de lumină, lovindu -l pe o țintă reflector în timp ce mutați ținta reflectorului în jos pe placa de suprafață, distanța dintre fasciculul emis și fasciculul de întoarcere este o măsurare de drept.

Iată problema cu această metodă. Ținta și sursa sunt afectate de vibrații, temperatura ambiantă, o țintă mai mică decât plană sau zgâriată, contaminarea în aer și mișcarea aerului (curenți). Toate acestea contribuie la componente suplimentare de eroare. Mai mult, contribuția erorii operatorului de la verificările cu un autocollimator este mai mare.

Un utilizator autocollimator cu experiență poate face măsurători foarte precise, dar încă se confruntă cu probleme cu consecvența lecturilor, în special pe distanțe mai lungi, deoarece reflecțiile tind să se lărgească sau să devină ușor estompate. De asemenea, o țintă mai puțin decât perfect plană și o zi lungă de privire prin intermediul obiectivului produce erori suplimentare.

Un dispozitiv de localizare a avionului este doar o prostie. Acest dispozitiv folosește o oarecum dreaptă (în comparație cu un fascicul de lumină extrem de dreaptă sau laser) ca referință. Nu numai că dispozitivul mecanic folosește în mod normal un indicator de doar 20 U inch,, dar neliniștea barei și materialele diferite se adaugă semnificativ la erorile de măsurare. În opinia noastră, deși metoda este acceptabilă, niciun laborator competent nu ar folosi vreodată un dispozitiv de localizare a avionului ca instrument de inspecție finală.

Nivelurile electronice folosesc gravitația ca referință. Nivelurile electronice diferențiale nu sunt afectate de vibrații. Acestea au o rezoluție la fel de scăzută la al doilea arc și măsurătorile sunt rapide, precise și există foarte puține contribuții de eroare din partea unui operator cu experiență. Nici localizatorii de avion, nici autocollimatorii nu furnizează topografice generate de computer (Figura 1) sau loturi izometrice (Figura 2) ale suprafeței.

Figura 2

O planeitate adecvată a testului de suprafață

O planeitate adecvată a testului de suprafață este o parte atât de importantă a acestei lucrări pe care ar fi trebuit să o așez la început. După cum am spus anterior, Fed Spec. GGG-P-463C nu este o metodă de calibrare. Acesta servește ca ghid pentru multe aspecte ale granitului de grad de metrologie al cărui cumpărător intenționat este orice agenție guvernamentală federală și care include metodele de testare și toleranțe sau note. În cazul în care un contractant susține că a respectat specificațiile alimentate, atunci valoarea de planeitate va fi determinată prin metoda Moody.

Moody a fost un coleg din anii 50, care a conceput o metodă matematică pentru a determina planeitatea generală și a ține cont de orientarea liniilor testate, indiferent dacă acestea sunt suficient de apropiate în același plan. Nimic nu s -a schimbat. Semnalul Allied a încercat să îmbunătățească metoda matematică, dar a ajuns la concluzia că diferențele erau atât de mici încât nu merita efortul.

Dacă un contractant de plăci de suprafață folosește niveluri electronice sau laser, el folosește un computer pentru a -l ajuta cu calculele. Fără a ajuta computerul, tehnicianul folosind autocollimarea trebuie să calculeze citirile de mână. În realitate, ei nu. Durează prea mult și sincer poate fi prea provocator. Într -un test de planeitate folosind metoda Moody, tehnicianul testează opt linii într -o configurație Union Jack pentru dreptate.

Metoda Moody

Metoda Moody este o modalitate matematică de a determina dacă cele opt linii sunt pe același plan. În caz contrar, aveți doar 8 linii drepte care pot fi sau nu pe sau aproape în același plan. Mai mult, un contractant care pretinde respectarea la Fed Spec și folosește autocollimarea, elnecesitateGenerați opt pagini de date. O pagină pentru fiecare linie verificată pentru a demonstra testarea, repararea sau ambele. În caz contrar, contractantul nu are idee care este valoarea reală a planeității.

Sunt sigur că dacă sunteți unul dintre cei care vă calibrați plăcile de către un contractant folosind autocollimare, nu ați văzut niciodată acele pagini! Figura 3 este un eșantion dedoar unulPagina de opt necesară pentru a calcula planeitatea generală. Un indiciu al acestei ignoranțe și al răutății este dacă raportul dvs. are numere rotunjite frumoase. De exemplu, 200, 400, 650, etc. O valoare calculată corect este un număr real. De exemplu 325.4 u în. Atunci când contractantul folosește metoda de calcul a calculelor, iar tehnicianul calculează valorile manual, ar trebui să primiți opt pagini de calcule și o diagramă izometrică. Graficul izometric arată înălțimile variate de -a lungul diferitelor linii și câtă distanță separă punctele de intersecție selectate.

Figura 3(Este nevoie de opt pagini de acest gen pentru a calcula manecherul planării. Asigurați -vă că vă întrebați de ce nu primiți acest lucru dacă contractantul dvs. folosește autocollimare!)

Figura 4

Tehnicienii de ecartament dimensional folosesc niveluri diferențiale (figura 4) ca dispozitive preferate pentru a măsura modificările minime ale unghiului de la stația de măsurare la stație. Nivelurile au o rezoluție până la .1 secunde de arc (5 inci U folosind sanie de 4 ″) sunt extrem de stabile, nu sunt afectate de vibrații, distanțe măsurate, curenți de aer, oboseală a operatorului, contaminare cu aer sau oricare dintre problemele inerente în alte dispozitive. Adăugați asistență computerizată, iar sarcina devine relativ rapidă, generând parcele topografice și izometrice dovedind verificarea și, cel mai important, reparația.

Un test de repetabilitate adecvat

Repetarea citirii sau repetabilității este cel mai important test. Echipamentul pe care îl folosim pentru a efectua testul de repetabilitate este un dispozitiv de citire repetat, un LVDT și un amplificator necesar pentru citirile de înaltă rezoluție. Am setat amplificatorul LVDT la o rezoluție minimă de 10 centimetri sau 5 cm pentru plăci de înaltă precizie.

Utilizarea unui indicator mecanic cu o rezoluție de doar 20 U inci este inutil dacă încercați să testați o cerință de repetabilitate de 35 U inci. Indicatorii au o incertitudine de 40 U inci! Configurarea repetării lecturii imită o configurație de înălțime/piesă.

Repetabilitatea nu este aceeași cu planeitatea generală (plan mediu). Îmi place să mă gândesc la repetabilitatea în granit privit ca o măsurare constantă a razei.

Figura 5

Dacă testați repetabilitatea unei mingi rotunde, atunci ați demonstrat că raza mingii nu s -a schimbat. (Profilul ideal al unei plăci reparate corespunzător are o formă încoronată convexă.) Cu toate acestea, este evident că mingea nu este plană. Ei bine, un fel de. La o distanță extrem de scurtă, este plat. Întrucât majoritatea lucrărilor de inspecție implică o înălțime foarte aproape de partea, repetabilitatea devine cea mai critică proprietate a unei plăci de granit. Este mai important ca planetatea generală, cu excepția cazului în care un utilizator verifică dreptatea unei părți lungi.

Asigurați -vă că contractantul dvs. efectuează un test de citire repetat. O placă poate avea o lectură repetată în mod semnificativ din toleranță, dar totuși trece un test de planeitate! Uimitor, un laborator poate obține o acreditare în teste care nu include un test de citire repetat. Un laborator care nu poate repara sau nu este foarte bun la repararea preferă doar să efectueze teste de planeitate. Flatitatea se schimbă rar, dacă nu mutați placa.

Testarea repetată a lecturii este cea mai ușor de testat, dar cel mai dificil de realizat atunci când se aruncă. Asigurați -vă că contractantul dvs. poate restabili repetabilitatea fără a „elimina” suprafața sau a lăsa valuri la suprafață.

Test delta t

Acest test implică măsurarea temperaturii reale a pietrei la suprafața sa superioară și a suprafeței sale de jos și calcularea diferenței, delta t, pentru raportarea certificatului.

Este important să cunoaștem coeficientul mediu de expansiune termică în granit este de 3,5 uin/inch/grad. Temperaturile ambientale și efectul umidității asupra unei plăci de granit sunt neglijabile. Cu toate acestea, o placă de suprafață poate ieși din toleranță sau uneori se poate îmbunătăți chiar dacă într -un .3 - .5 grade F Delta T. Este necesar să știm dacă delta t se află în .12 grade F de unde diferențialul de la ultima calibrare.

De asemenea, este important să știm că o suprafață de lucru a plăcilor migrează spre căldură. Dacă temperatura superioară este mai caldă decât partea inferioară, atunci suprafața superioară crește. Dacă partea inferioară este mai caldă, ceea ce este rar, atunci suprafața superioară se scufundă. Nu este suficient ca un manager de calitate sau un tehnician să știe că placa este plană și repetabilă în momentul calibrării sau reparației, dar ceea ce este delta t în momentul testării finale a calibrării. În situații critice, un utilizator poate, măsurând el însuși Delta T, dacă o placă a ieșit din toleranță datorată exclusiv variațiilor delta. Din fericire, granitul durează multe ore sau chiar zile pentru a se aclimata într -un mediu. Fluctuațiile minore ale temperaturii ambientale pe parcursul zilei nu o vor efectua. Din aceste motive, nu raportăm temperatura sau umiditatea calibrării ambientale, deoarece efectele sunt neglijabile.

Uzură a plăcii de granit

În timp ce granitul este mai greu decât plăcile de oțel, granitul dezvoltă în continuare pete joase la suprafață. Mișcarea repetitivă a pieselor și a gajelor pe placa de suprafață este cea mai mare sursă de uzură, mai ales dacă aceeași zonă este utilizată constant. Dirt și praf de măcinare au permis să rămână pe suprafața unei plăci în sus în procesul de uzură pe măsură ce se află între piese sau calibre și suprafața granitului. Atunci când mișcă părți și se aruncă pe suprafața sa, praful abraziv este de obicei cauza uzurii suplimentare. Am recomandat foarte mult curățarea constantă pentru a reduce uzura. Am văzut uzura pe farfurii cauzate de livrările zilnice de pachete UPS plasate deasupra plăcilor! Aceste zone de uzură localizate afectează citirile testului de repetabilitate a calibrării. Evitați uzura prin curățarea în mod regulat.

Curățarea plăcilor de granit

Pentru a menține placa curată, folosiți o cârpă de fixare pentru a îndepărta gresia. Apăsați foarte ușor, astfel încât să nu lăsați reziduuri de lipici. O cârpă de tambur bine folosită face o treabă excelentă de a ridica praful de măcinare între curățare. Nu lucrați în același loc. Mutați configurarea în jurul plăcii, distribuind uzura. Este bine să folosiți alcool pentru a curăța o farfurie, dar fiți conștienți de faptul că acest lucru va răci temporar suprafața. Apa cu o cantitate mică de săpun este excelentă. Curățătorii disponibile în comerț, cum ar fi Cleaner's Starrett, sunt de asemenea excelenți de utilizat, dar asigurați -vă că obțineți toate reziduurile de săpun de pe suprafață.

Repararea plăcii de granit

Ar trebui să fie evident până acum importanța de a face anumite contractant de plăci de suprafață să efectueze o calibrare competentă. Laboratoarele de tip „Clearing House” care oferă „Do It All With One Call” Programele au rareori un tehnician care poate face reparații. Chiar dacă oferă reparații, nu au întotdeauna un tehnician care are experiența necesară atunci când placa de suprafață este semnificativ în afara toleranței.

Dacă i s -a spus că o placă nu poate fi reparabilă din cauza uzurii extreme, sunați -ne. Cel mai probabil putem face reparația.

Tehnologii noștri lucrează un ucenicie de la un tehnician de placă de suprafață de la un tehnician de placă de suprafață. Definim un tehnician de placă de suprafață principală ca pe cineva care și -a încheiat ucenicia și are o experiență de peste zece ani suplimentară în calibrarea și reparația plăcilor de suprafață. Noi, la Gauge Dimensional, avem trei tehnicieni de maestru pe personal cu o experiență de peste 60 de ani combinată. Unul dintre tehnicianul nostru principal este disponibil în orice moment pentru sprijin și îndrumare pentru momentul în care apar situații dificile. Toți tehnicienii noștri au experiență în calibrările plăcilor de suprafață de toate dimensiunile, de la mici până la foarte mari condiții de mediu diferite, diferite industrii și în probleme majore de uzură.

Specificațiile Fed au o cerință de finisare specifică de 16 până la 64 de rugozitate aritmetică medie (AA). Preferăm un finisaj în intervalul 30-35 AA. Există doar suficientă rugozitate pentru a vă asigura că piesele și gaj -urile se mișcă fără probleme și nu se lipesc sau nu se aruncă pe placa de suprafață.

Când reparam, inspectăm placa pentru montarea și nivelul corespunzător. Folosim o metodă de declanșare uscată, dar în cazuri de uzură extremă care necesită o îndepărtare substanțială a granitului, ne udăm. Tehnicienii noștri se curăță după ei înșiși, sunt minuțioși, rapide și precise. Acest lucru este important, deoarece costul serviciului de plăci de granit include timpul de oprire și producția pierdută. O reparație competentă are o importanță primordială și nu ar trebui să alegeți niciodată un contractant la preț sau comoditate. Unele lucrări de calibrare necesită persoane foarte instruite. Avem asta.

Rapoarte de calibrare finală

Pentru fiecare reparație și calibrare a plăcilor de suprafață, oferim rapoarte profesionale detaliate. Rapoartele noastre conțin o cantitate semnificativă atât de informații critice, cât și pertinente. Fed Spec. necesită cea mai mare parte a informațiilor pe care le -am furnizat. Excluzând cele conținute în alte standarde de calitate, cum ar fi ISO/IEC-17025, Fed minim. Specificațiile pentru rapoarte sunt:

1. Dimensiune în ft. (X 'x x')

1. Culoare
2. Stil (se referă la borduri de prindere sau două sau patru terase)
3. Modulul estimat de elasticitate
4. Toleranța medie a planului (determinată după grad/dimensiune)
5. Repetă toleranța la citire (determinată de lungimea diagonală în centimetri)
6. Avion mediu, după cum s -a găsit
7. Avion mediu ca stânga
8. Repetați citirea așa cum s -a găsit
9. Repetați citirea ca stânga
10. Delta T (diferențial de temperatură între suprafețele superioare și inferioare)

Dacă tehnicianul trebuie să efectueze lucrări de scurgere sau reparații pe placa de suprafață, atunci certificatul de calibrare este însoțit de o diagramă topografică sau izometrică pentru a dovedi o reparație valabilă.

Un cuvânt cu privire la acreditările ISO/IEC-17025 și laboratoarele care le au

Doar pentru că un laborator are acreditare în calibrarea plăcii de suprafață nu înseamnă neapărat că știu ce fac mult mai puțin făcând -o corect! Nici nu implică neapărat că laboratorul poate repara. Corpurile de acreditare nu fac distincția între verificare sau calibrare (reparație).And știu de unul, poate2corpuri de acreditare care vor fiLcravatăAPanglică în jurul câinelui meu dacă le -aș plăti destui bani! Este un fapt trist. Am văzut că laboratoarele obțin acreditare efectuând doar unul dintre cele trei teste necesare. Mai mult, am văzut că laboratoarele obțin acreditare cu incertitudini nerealiste și se acreditează fără nicio dovadă sau demonstrație cum au calculat valorile. Totul este nefericit.

Rezumare

Nu puteți subestima rolul plăcilor de granit de precizie. Referința plană pe care o oferă plăcile de granit este fundamentul pe care faceți toate celelalte măsurători.

Puteți utiliza cele mai moderne, cele mai precise și mai versatile instrumente de măsurare. Cu toate acestea, măsurătorile precise sunt greu de constatat dacă suprafața de referință nu este plană. O singură dată, am avut un potențial client să -mi spună „Ei bine, este doar rock!” Răspunsul meu, „OK, ai dreptate și, cu siguranță, nu poți justifica faptul că experții intră pentru a -ți menține plăcile de suprafață.”

Prețul nu este niciodată un motiv întemeiat pentru a alege contractanții cu plăci de suprafață. Cumpărătorii, contabilii și un număr tulburător de ingineri de calitate nu înțeleg întotdeauna că recertificarea plăcilor de granit nu este ca recertificarea unui micrometru, etrier sau un DMM.

Unele instrumente necesită expertiză, nu un preț scăzut. După ce a spus asta, ratele noastre sunt foarte rezonabile. Mai ales pentru că avem încredere că efectuăm lucrarea corectă. Trecim mult dincolo de ISO-17025 și cerințele de specificații federale în valoare adăugată.

Baza de granit de precizie poate îmbunătăți performanțele mașinii -unelte

Cerințele cresc constant în inginerie mecanică în general și, în special, în construcția mașinilor. Realizarea valorilor maxime de precizie și performanță fără a crește costurile sunt provocări constante pentru a fi competitivi. Patul mașinii -unelte este un factor decisiv aici. Prin urmare, din ce în ce mai mulți producători de mașini -unelte se bazează pe granit. Datorită parametrilor săi fizici, oferă avantaje clare care nu pot fi obținute cu oțel sau beton polimeric.

Granitul este o așa-numită rocă profundă vulcanică și are o structură foarte densă și omogenă, cu un coeficient de expansiune extrem de scăzut, conductivitate termică scăzută și amortizare cu vibrații ridicate.

Mai jos veți descoperi de ce opinia comună potrivit căreia granitul este adecvat în principal doar ca bază de mașină pentru mașinile de măsurare a coordonatelor de înaltă calitate este depășită de mult timp și de ce acest material natural ca bază de mașini-unelte este o alternativă foarte avantajoasă la oțel sau fontă, chiar și pentru mașini-unelte de înaltă precizie.

Putem fabrica componente de granit pentru mișcare dinamică, componente de granit pentru motoare liniare, componente de granit pentru NDT, componente de granit pentru xray, componente de granit pentru CMM, componente de granit pentru CNC, precizie de granit pentru componente laser, granit pentru aerospațiale, componente de granit pentru etape de precizie ...

Valoare adăugată ridicată fără costuri suplimentare
Utilizarea din ce în ce mai mare a granitului în inginerie mecanică nu se datorează atât creșterii masive a prețului oțelului. Mai degrabă, se datorează faptului că valoarea adăugată pentru mașina -unelte obținută cu un pat de mașină din granit este posibilă cu costuri suplimentare sau fără costuri suplimentare. Acest lucru este dovedit prin comparații de costuri ale unor cunoscuți producători de mașini-unelte din Germania și Europa.

Câștigul considerabil în stabilitate termodinamică, amortizare a vibrațiilor și precizie pe termen lung, făcută posibilă de granit nu poate fi obținută cu un pat din fontă sau oțel sau doar la un cost relativ ridicat. De exemplu, erorile termice pot reprezenta până la 75% din eroarea totală a unei mașini, compensarea adesea încercată de software - cu un succes moderat. Datorită conductivității sale termice scăzute, granitul este fundamentul mai bun pentru precizie pe termen lung.

Cu o toleranță de 1 μm, granitul îndeplinește cu ușurință cerințele de planeitate conform DIN 876 pentru gradul de precizie 00. Cu o valoare de 6 pe scala de duritate 1 la 10, este extrem de grea și, cu greutatea sa specifică de 2,8g/cm³, aproape că atinge valoarea aluminiului. Acest lucru are ca rezultat, de asemenea, avantaje suplimentare, cum ar fi rate mai mari de alimentare, accelerații mai mari de axe și o extensie a duratei de viață a sculei pentru tăierea mașinilor de tăiat. Astfel, schimbarea de la un pat turnat la un pat de mașini din granit mută mașina-unelte în cauză în clasa de înaltă calitate în ceea ce privește precizia și performanța-fără costuri suplimentare.

Amprenta ecologică îmbunătățită a granitului
Spre deosebire de materiale precum oțel sau fontă, piatra naturală nu trebuie să fie produsă cu o mare energie și folosind aditivi. Sunt necesare doar cantități relativ mici de energie pentru cariere și tratarea suprafeței. Aceasta duce la o amprentă ecologică superioară, care chiar la sfârșitul vieții unei mașini o depășește pe cea a oțelului ca material. Patul de granit poate fi baza pentru o mașină nouă sau poate fi utilizat în scopuri complet diferite, cum ar fi mărunțirea pentru construcția drumurilor.

Nici nu există deficiențe de resurse pentru granit. Este o stâncă adâncă formată din magmă în crusta pământului. S -a „maturizat” de milioane de ani și este disponibil în cantități foarte mari ca resursă naturală pe aproape toate continentele, inclusiv pe toată Europa.

Concluzie: Numeroasele avantaje demonstrabile ale granitului în comparație cu oțelul sau fontă justifică disponibilitatea din ce în ce mai mare a inginerilor mecanici de a utiliza acest material natural ca fundament pentru mașini-unelte de înaltă performanță, de înaltă performanță. Informații detaliate despre proprietățile de granit, care sunt avantajoase pentru mașini -unelte și inginerie mecanică, pot fi găsite în acest articol suplimentar.

O măsurare repetată este o măsurare a zonelor locale de planeitate. Specificația de măsurare repetată afirmă că o măsurare luată oriunde pe suprafața unei plăci se va repeta în toleranța declarată. Controlul platilor locale din zona locală mai strânsă decât platforma generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate de suprafață, reducând astfel erorile locale.

Majoritatea producătorilor, inclusiv mărcile importate, respectă specificația federală a toleranțelor generale de planeitate, dar mulți trec cu vederea măsurătorile repetate. Multe dintre plăcile cu valoare scăzută sau bugetară disponibile astăzi pe piață nu vor garanta măsurători repetate. Un producător care nu garantează măsurători repetate nu produce plăci care îndeplinesc cerințele ASME B89.3.7-2013 sau specificațiile federale GGG-P-463C sau DIN 876, GB, JJS ...

Ambele sunt esențiale pentru a asigura o suprafață de precizie pentru măsurători precise. Specificația de plată nu este suficientă pentru a garanta precizia măsurării. Luați ca exemplu, o placă de suprafață de gradul de inspecție 36 x 48, care îndeplinește doar specificația de planeitate de .000300 ". Dacă piesa este verificată poduri mai multe vârfuri, iar gage -ul folosit este într -un loc scăzut, eroarea de măsurare ar putea fi toleranța completă într -o zonă, 000300"! De fapt, poate fi mult mai mare dacă gage se sprijină pe panta unei înclinări.

Sunt posibile erori de .000600 "-. 000800", în funcție de severitatea pantei și de lungimea brațului GAGE. Dacă această placă ar avea o specificație de măsurare repetată de .000050 "FIR, atunci eroarea de măsurare ar fi mai mică de .000050" indiferent de locul în care măsurarea este luată pe placă. O altă problemă, care apare de obicei atunci când un tehnician neinstruit încearcă să reapară o placă la fața locului, este utilizarea măsurătorilor repetate singure pentru a certifica o placă.

Instrumentele care sunt utilizate pentru a verifica repetabilitatea nu sunt concepute pentru a verifica planeitatea generală. Atunci când se stabilesc la zero pe o suprafață perfect curbată, acestea vor continua să citească zero, indiferent dacă suprafața respectivă este perfect plană sau perfect concavă sau convexă 1/2 "! Ei pur și simplu verifică uniformitatea suprafeței, nu planeitatea. Doar o placă care îndeplinește atât specificația de planeitate, cât și specificația de măsurare repetată îndeplinește cu adevărat cerințele ASME B89.3.7-2013 sau specificația federală GGG-P-463C.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Da, dar pot fi garantate doar pentru un gradient specific de temperatură verticală. Efectele expansiunii termice pe placă ar putea provoca cu ușurință o modificare a preciziei mai mare decât toleranța dacă există o modificare a gradientului. În unele cazuri, dacă toleranța este suficient de strânsă, căldura absorbită de iluminarea aeriană poate provoca o schimbare suficient de gradient pe parcursul mai multor ore.

Granitul are un coeficient de expansiune termică de aproximativ 0,0000035 inci pe inch la 1 ° F. Ca exemplu: o placă de suprafață de 36 "x 48" x 8 "are o precizie de .000075" (1/2 din gradul AA) la un gradient de 0 ° F, partea superioară și inferioară sunt aceeași temperatură. Dacă partea superioară a plăcii se încălzește până la punctul în care este mai cald de 1 ° F decât partea inferioară, precizia s -ar schimba la .000275 "convex! Prin urmare, comandarea unei plăci cu un toleranță mai strânsă decât gradul de laborator AA ar trebui să fie luat în considerare numai dacă există un control climatic adecvat.

O placă de suprafață trebuie să fie susținută în 3 puncte, localizată ideal 20% din lungime de la capetele plăcii. Două suporturi ar trebui să fie localizate cu 20% din lățimea din laturile lungi, iar suportul rămas ar trebui centrat. Doar 3 puncte se pot sprijini solid pe orice altceva decât pe o suprafață de precizie.

Placa ar trebui să fie susținută în aceste puncte în timpul producției și ar trebui să fie susținută doar la aceste trei puncte în timp ce este utilizată. Încercarea de a sprijini placa la mai mult de trei puncte va face ca placa să -și primească sprijinul din diferite combinații de trei puncte, care nu vor fi aceleași 3 puncte pe care a fost susținută în timpul producției. Acest lucru va introduce erori pe măsură ce placa se abate pentru a se conforma noului aranjament de asistență. Toate standurile de oțel Zhhimg au grinzi de sprijin concepute pentru a se alinia cu punctele de sprijin adecvate.

Dacă placa este acceptată în mod corespunzător, nivelarea precisă este necesară numai dacă aplicația dvs. solicită aceasta. Nivelarea nu este necesară pentru a menține exactitatea unei plăci suportate corespunzător.

De ce să alegeți granit pentruBaze de mașinişiComponente de metrologie?

Răspunsul este „da” pentru aproape fiecare aplicație. Avantajele granitului includ: fără rugină sau coroziune, aproape imune la deformare, fără cocoașă compensatorie atunci când este năprasită, viață de uzură mai lungă, acțiune mai netedă, o precizie mai mare, practic nemagnetică, co-eficientă scăzută a expansiunii termice și costuri de întreținere scăzute.

Granitul este un tip de rocă igienă pentru forța extremă, densitatea, durabilitatea și rezistența la coroziune. Dar granitul este, de asemenea, foarte versatil - nu este doar pentru pătrate și dreptunghiuri! De fapt, Starrett Tru-Stone lucrează cu încredere cu componente de granit concepute în forme, unghiuri și curbe ale tuturor variațiilor în mod regulat-cu rezultate excelente.

Prin procesarea noastră de ultimă generație, suprafețele tăiate pot fi excepțional de plate. Aceste calități fac din granit materialul ideal pentru a crea baze de mașini de dimensiuni personalizate și personalizate și componente de metrologie. Granitul este:

Mașinabil
precis plat când este tăiat și terminat
rezistent la rugină
durabil
de lungă durată
Componentele din granit sunt, de asemenea, ușor de curățat. Când creați modele personalizate, asigurați -vă că alegeți granit pentru beneficiile sale superioare.

Standarde/ Aplicații de uzură ridicată
Granitul utilizat de Zhonghui pentru produsele noastre standard cu placa de suprafață are un conținut ridicat de cuarț, ceea ce oferă o rezistență mai mare la uzură și deteriorare. Culorile noastre superioare de negru și roz cristal au rate scăzute de absorbție a apei, minimizând posibilitatea ca și rolul dvs. Culorile de granit oferite de Zhonghui au ca rezultat mai puțină strălucire, ceea ce înseamnă mai puțin ochi de ochi pentru indivizii care folosesc plăcile. Ne -am ales tipurile de granit în timp ce am avut în vedere expansiunea termică în efortul de a menține acest aspect minim.

Aplicații personalizate
Când aplicația dvs. solicită o placă cu forme personalizate, inserții filetate, sloturi sau alte prelucrări, veți dori să selectați un material precum diabaza neagră. Acest material natural oferă o rigiditate superioară, o amortizare excelentă a vibrațiilor și mașina de îmbunătățire.

Da, dacă nu sunt prea prost purtate. Setarea și echipamentele noastre din fabrică permit condițiile optime pentru calibrarea și refacerea corectă a plăcilor, dacă este necesar. În general, dacă o placă se află la 0,001 "de toleranța necesară, aceasta poate fi reaparsă la fața locului. Dacă o placă este purtată până la punctul în care este mai mare de .001" din toleranță sau dacă este prost fixată sau trântită, atunci va trebui să fie trimisă la fabrică pentru măcinare înainte de reluare.

Ar trebui să se exercite o mare grijă în selectarea unui tehnician de calibrare și refacere a suprafeței. Vă rugăm să folosiți prudență în selectarea serviciului dvs. de calibrare. Cereți acreditare și verificați echipamentul pe care tehnicianul îl va folosi are o calibrare următoare a instituției de inspecție națională. Este nevoie de mulți ani pentru a învăța cum să turnați în mod corespunzător granitul de precizie.

Zhonghui oferă o transformare rapidă a calibrărilor efectuate în fabrica noastră. Trimiteți -vă plăcile pentru calibrare, dacă este posibil. Calitatea și reputația dvs. depind de exactitatea instrumentelor dvs. de măsurare, inclusiv de plăci de suprafață!

Plăcile noastre de suprafață neagră au o densitate semnificativ mai mare și sunt de până la trei ori mai rigide. Prin urmare, o placă din negru nu trebuie să fie la fel de groasă ca o placă de granit de aceeași dimensiune pentru a avea o rezistență egală sau mai mare la deviere. Grosimea redusă înseamnă mai puțină greutate și costuri de transport mai mici.

Ferește -te de alții care folosesc granit negru de calitate inferioară în aceeași grosime. După cum s -a menționat mai sus, proprietățile de granit, cum ar fi lemnul sau metalul, variază în funcție de material și culoare și nu sunt un predictor precis al rigidității, durității sau rezistenței la uzură. De fapt, multe tipuri de granit negru și diabaza sunt foarte moi și nu sunt potrivite pentru aplicațiile cu plăci de suprafață.

Nu. Echipamentele specializate și instruirea necesare pentru reelaborarea acestor articole necesită să fie returnate la fabrică pentru calibrare și refacere.

Da. Ceramica și granitul au caracteristici similare, iar metodele utilizate pentru calibrarea și granitul de turneu pot fi utilizate și cu articole ceramice. Ceramica este mai dificil de înconjurat decât granitul, ceea ce duce la un cost mai mare.

Da, cu condiția ca inserțiile să fie încastrate sub suprafață. Dacă inserțiile de oțel sunt spălate cu sau deasupra planului de suprafață, acestea trebuie să fie față la fața locului în jos înainte ca placa să poată fi aruncată. Dacă este necesar, putem furniza acel serviciu.

Da. Inserțiile de oțel cu firul dorit (engleză sau metrică) pot fi legate epoxidice în placă în locațiile dorite. Zhonghui folosește mașini CNC pentru a oferi cele mai strânse locații de inserție în +/- 0,005 ”. Pentru inserții mai puțin critice, toleranța noastră la localizare pentru inserții filetate este de ± 0,060". Alte opțiuni includ barele T de oțel și sloturile de coajă de porumb prelucrată direct în granit.

Inserțiile care sunt legate în mod corespunzător folosind epoxidică de înaltă rezistență și o bună manoperă vor rezista la o mare cantitate de forță de torsionare și de forfecare. Într-un test recent, folosind inserții filetate de 3/8 "-16, un laborator de testare independent a măsurat forța necesară pentru a trage o inserție legată de epoxidică dintr-o placă de suprafață. Zece plăci au fost testate. Din aceste zece, în nouă cazuri, în primul rând, sarcina medie la punctul de eșec a fost de 10,020 lbs. Încărcarea la punctul de eșec a fost de 12.990 lbs. https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Da, dar numai la fabrica noastră. La uzina noastră, putem restabili aproape orice farfurie în condiții „asemănătoare”, de obicei pentru mai puțin de jumătate din costul înlocuirii acesteia. Marginile deteriorate pot fi plasate cosmetic, caneluri adânci, nick -uri și gropi pot fi la sol, iar suporturile atașate pot fi înlocuite. În plus, vă putem modifica placa pentru a -și crește versatilitatea adăugând inserții de oțel solide sau filetate și sloturi de tăiere sau buze de prindere, conform specificațiilor dvs.

De ce să alegi granitul?
Granitul este un tip de stâncă igienă formată pe pământ în urmă cu milioane de ani. Compoziția rocii ignee conținea multe minerale, cum ar fi cuarțul, extrem de greu și rezistent la uzură. Pe lângă duritate și rezistență la uzură, granitul are aproximativ jumătate din coeficientul de expansiune ca fontă. Întrucât greutatea sa volumetrică este de aproximativ o treime decât cea din fontă, granitul este mai ușor de manevrat.

Pentru bazele de mașini și componentele metrologiei, granitul negru este culoarea cea mai utilizată. Granitul negru are un procent mai mare de cuarț decât alte culori și este, prin urmare, cea mai grea purtare.

Granitul este rentabil, iar suprafețele tăiate pot fi excepțional de plane. Nu numai că poate fi ridicat manual pentru a obține extreme de precizie, dar re-condiționarea poate fi efectuată fără a muta placa sau masa în afara site-ului. Este în întregime o operație de declanșare a mâinilor și, în general, costă mult mai puțin decât re-condiționarea unei alternative din fontă.

Aceste calități fac din granit material ideal pentru a crea baze de mașini de dimensiuni personalizate și personalizate și componente de metrologie, cum ar fiPlacă de suprafață din granit.

Zhonghui produce produse din granit personalizate care sunt create pentru a sprijini cerințele specifice de măsurare. Aceste articole personalizate variază de lamargini drepte topătrate tri. Datorită naturii versatile a granitului,componentepoate fi produs la orice dimensiune necesară; Sunt greu de purtat și de lungă durată.

Avantajele plăcilor de suprafață din granit
Importanța măsurării pe o suprafață uniformă a fost stabilită de inventatorul britanic Henry Maudsley în anii 1800. Ca inovator pentru mașini -unelte, el a stabilit că producția constantă de piese a necesitat o suprafață solidă pentru măsurători fiabile.

Revoluția industrială a creat o cerere de măsurare a suprafețelor, astfel încât compania de inginerie Crown Windley a creat standarde de fabricație. Standardele pentru plăcile de suprafață au fost stabilite pentru prima dată de Crown în 1904 folosind metal. Pe măsură ce cererea și costul pentru metal au crescut, au fost investigate materiale alternative pentru suprafața de măsurare.

În America, creatorul monumentului Wallace Herman a stabilit că granitul negru a fost o excelentă alternativă de material de suprafață la metal. Deoarece granitul este non-magnetic și nu rugini, a devenit curând suprafața de măsurare preferată.

O placă de suprafață din granit este o investiție esențială pentru laboratoare și facilități de testare. O placă de suprafață de granit de 600 x 600 mm poate fi montată pe un suport de sprijin. Standurile oferă o înălțime de lucru de 34 ”(0,86 m) cu cinci puncte reglabile pentru nivelare.

Pentru rezultatele de măsurare fiabile și consistente, o placă de suprafață din granit este crucială. Deoarece suprafața este un plan neted și stabil, permite manipularea cu atenție a instrumentelor.

Principalele avantaje ale plăcilor de suprafață din granit sunt:

• nereflectiv
• Rezistent la substanțe chimice și coroziune
• Coeficient scăzut de expansiune în comparație cu fierul de căruță, astfel încât mai puțin afectat de schimbarea temperaturii
• natural rigid și greu de purtat
• Planul suprafeței nu este afectat dacă este zgâriat
• Nu va rugini
• non-magnetic
• Ușor de curățat și întreținut
• Calibrarea și refacerea se pot face la fața locului
• Potrivit pentru foraj pentru inserții de suport filetat
• amortizare cu vibrații ridicate

Pentru multe magazine, camere de inspecție și laboratoare, plăcile de suprafață de granit de precizie se bazează pe baza unei măsuri exacte. Deoarece fiecare măsurare liniară depinde de o suprafață de referință exactă din care se iau dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția de lucru și aspectul înainte de prelucrare. De asemenea, sunt baze ideale pentru a face măsurători de înălțime și suprafețe care se ocupă. În plus, un grad ridicat de planeitate, stabilitate, calitate generală și manoperă le fac o alegere bună pentru creșterea sistemelor sofisticate mecanice, electronice și optice. Pentru oricare dintre aceste procese de măsurare, este imperativ să se mențină plăcile de suprafață calibrate.

Repetați măsurători și planeitate
Atât măsurarea de plată, cât și de repetare sunt esențiale pentru a asigura o suprafață de precizie. Flatitatea poate fi considerată ca toate punctele de pe suprafață conținute în două planuri paralele, planul de bază și planul acoperișului. Măsurarea distanței între planuri este planeitatea generală a suprafeței. Această măsurare de planeitate poartă în mod obișnuit o toleranță și poate include o desemnare de calitate.

Toleranțele de planeitate pentru trei grade standard sunt definite în specificația federală, determinată de următoarea formulă:
Gradul de laborator AA = (40 + diagonală² / 25) x 0,000001 inch (unilateral)
Inspecție gradul A = Gradul de laborator AA X 2
Sala de instrumente Grad B = Laborator de Grad AA X 4

În plus față de planeitate, repetabilitatea trebuie asigurată. O măsurare repetată este o măsurare a zonelor locale de planeitate. Este o măsurare luată oriunde pe suprafața unei plăci care se va repeta în toleranța declarată. Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planetatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate de suprafață, reducând astfel erorile locale.

Pentru a se asigura că o placă de suprafață îndeplinește atât platforma, cât și specificațiile de măsurare repetate, producătorii de plăci de suprafață din granit ar trebui să utilizeze specificațiile federale GGG-P-463C ca bază pentru specificațiile lor. Acest standard abordează precizia repetării de măsurare, proprietățile materialului granitelor de plăci de suprafață, finisajul suprafeței, locația punctului de susținere, rigiditatea, metodele acceptabile de inspecție și instalarea inserțiilor filetate.

Înainte ca o placă de suprafață să se poarte dincolo de specificațiile pentru planeitatea generală, aceasta va prezenta stâlpi uzate sau ondulate. Inspecția lunară pentru erorile de măsurare repetate folosind un gage de citire repetat va identifica petele de uzură. Un gage de citire repetat este un instrument de înaltă precizie care detectează eroarea locală și poate fi afișat pe un amplificator electronic de mare mărire.

Verificarea preciziei plăcii
Urmând câteva orientări simple, o investiție într -o placă de suprafață din granit ar trebui să dureze mai mulți ani. În funcție de consumul de plăci, de mediul cumpărăturii și de precizia necesară, frecvența verificării preciziei plăcii de suprafață variază. O regulă generală este ca o nouă placă să primească o recalibrare completă în termen de un an de la achiziție. Dacă placa este utilizată frecvent, este recomandabil să scurtați acest interval la șase luni.

Înainte ca o placă de suprafață să se poarte dincolo de specificațiile pentru planeitatea generală, aceasta va prezenta stâlpi uzate sau ondulate. Inspecția lunară pentru erorile de măsurare repetate folosind un gage de citire repetat va identifica petele de uzură. Un gage de citire repetat este un instrument de înaltă precizie care detectează eroarea locală și poate fi afișat pe un amplificator electronic de mare mărire.

Un program eficient de inspecție ar trebui să includă verificări periodice cu un autocollimator, oferind calibrarea efectivă a planeității generale urmărite către Institutul Național de Standarde și Tehnologie (NIST). Calibrarea cuprinzătoare a producătorului sau a unei companii independente este necesară din când în când.

Variații între calibrări
În unele cazuri, există variații între calibrările plăcilor de suprafață. Uneori, factori precum schimbarea suprafeței rezultate din uzură, utilizarea incorectă a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate poate reprezenta aceste variații. Cu toate acestea, cei mai comuni doi factori sunt temperatura și sprijinul.

Una dintre cele mai importante variabile este temperatura. De exemplu, suprafața ar fi putut fi spălată cu o soluție caldă sau rece înainte de calibrare și nu este permisă suficient timp pentru a se normaliza. Alte cauze ale schimbării temperaturii includ proiectele de aer rece sau cald, lumina directă a soarelui, iluminarea aeriană sau alte surse de căldură radiantă pe suprafața plăcii.

De asemenea, pot exista variații ale gradientului de temperatură verticală între iarnă și vară. În unele cazuri, placa nu este permisă suficient timp pentru a se normaliza după expediere. Este o idee bună să înregistrați temperatura gradientului vertical la momentul efectuării calibrării.

O altă cauză comună pentru variația de calibrare este o placă care este susținută în mod necorespunzător. O placă de suprafață trebuie susținută în trei puncte, localizată ideal 20% din lungime de la capetele plăcii. Două suporturi ar trebui să fie localizate cu 20% din lățimea din laturile lungi, iar suportul rămas ar trebui centrat.

Doar trei puncte se pot sprijini solid pe orice altceva decât pe o suprafață de precizie. Încercarea de a sprijini placa la mai mult de trei puncte va face ca placa să -și primească sprijinul de la diferite combinații de trei puncte, care nu vor fi aceleași trei puncte în care a fost susținută în timpul producției. Acest lucru va introduce erori pe măsură ce placa se abate pentru a se conforma noului aranjament de asistență. Luați în considerare utilizarea standurilor de oțel cu grinzi de suport concepute pentru a se alinia cu punctele de sprijin adecvate. În acest scop, sunt disponibile în general de la producătorul de plăci de suprafață.

Dacă placa este acceptată în mod corespunzător, nivelarea precisă este necesară numai dacă o aplicație o specifică. Nivelarea nu este necesară pentru a menține exactitatea unei plăci suportate corespunzător.

Este important să mențineți placa curată. Praful abraziv în aer este de obicei cea mai mare sursă de uzură pe o farfurie, deoarece tinde să se încorporeze în piese de lucru și la suprafețele de contact ale gajelor. Acoperiți plăcile pentru a le proteja de praf și deteriorare. Viața de uzură poate fi extinsă prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată.

Extinde durata de viață a plăcii
În urma câtorva orientări, va reduce uzura pe o placă de suprafață din granit și, în final, va extinde viața.

În primul rând, este important să mențineți placa curată. Praful abraziv în aer este de obicei cea mai mare sursă de uzură pe o farfurie, deoarece tinde să se încorporeze în piese de lucru și la suprafețele de contact ale gajelor.

De asemenea, este important să acoperiți plăcile pentru a -l proteja de praf și deteriorare. Viața de uzură poate fi extinsă prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată.

Rotiți periodic placa, astfel încât o singură zonă să nu primească o utilizare excesivă. De asemenea, este recomandat să înlocuiți plăcuțele de contact din oțel pentru a face gafe cu plăcuțe de carbură.

Evitați să setați mâncare sau băuturi răcoritoare pe farfurie. Multe băuturi răcoritoare conțin fie acid carbonic, fie fosforic, care pot dizolva mineralele mai moi și pot lăsa mici gropi la suprafață.

Unde să recid
Atunci când o placă de suprafață din granit are nevoie de re-suprapunere, luați în considerare dacă acest serviciu este efectuat la fața locului sau la instalația de calibrare. Este întotdeauna de preferat ca placa să fie reluată la fabrică sau la o instalație dedicată. Dacă, totuși, placa nu este prea prost purtată, în general la 0,001 inci de toleranța necesară, poate fi reapărută la fața locului. Dacă o placă este purtată până la punctul în care este mai mare de 0,001 inch din toleranță sau dacă este prost pusă sau înfiptă, atunci ar trebui să fie trimisă la fabrică pentru măcinare înainte de reportaj.

O instalație de calibrare are setarea echipamentelor și fabricii care oferă condiții optime pentru calibrarea și refacerea corectă a plăcilor, dacă este necesar.

Ar trebui să se exercite o mare grijă în selectarea unui tehnician de calibrare și refacere a suprafeței. Cereți acreditarea și verificați echipamentul pe care tehnicianul îl va folosi are o calibrare care se află în NIST. Experiența este, de asemenea, un factor important, deoarece este nevoie de mulți ani pentru a învăța cum să faceți corect granitul de precizie.

Măsurătorile critice încep cu o placă de suprafață de granit de precizie ca bază. Prin asigurarea unei referințe fiabile prin utilizarea unei plăci de suprafață calibrate corespunzător, producătorii au unul dintre instrumentele esențiale pentru măsurători fiabile și piese de calitate mai bună.

Lista de verificare a variațiilor de calibrare

1. Suprafața a fost spălată cu o soluție caldă sau rece înainte de calibrare și nu i s -a permis să se normalizeze suficient timp.
2. Placa este susținută în mod necorespunzător.
3. Schimbarea temperaturii.
4. Proiecte.
5. Lumina soarelui direct sau alte căldură radiantă pe suprafața plăcii. Asigurați -vă că iluminarea aeriană nu încălzește suprafața.
6. Variații ale gradientului de temperatură verticală între iarnă și vară. Dacă este posibil, cunoașteți temperatura gradientului vertical la momentul efectuării calibrării.
7. Placa nu este permisă suficient timp pentru a se normaliza după expediere.
8. Utilizarea necorespunzătoare a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate.
9. Schimbarea suprafeței rezultată din uzură.

Sfaturi tehnologice
Deoarece fiecare măsurare liniară depinde de o suprafață de referință exactă din care se iau dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția de lucru și aspectul înainte de prelucrare.

Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planetatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate de suprafață, reducând astfel erorile locale.