Granitul este un tip de rocă magmatică extrasă pentru rezistența sa extremă, densitatea, durabilitatea și rezistența la coroziune.Dar granitul este, de asemenea, foarte versatil – nu este doar pentru pătrate și dreptunghiuri!De fapt, lucrăm cu încredere cu componente din granit proiectate în forme, unghiuri și curbe de toate variațiile în mod regulat - cu rezultate excelente.
Prin prelucrarea noastră de ultimă generație, suprafețele tăiate pot fi excepțional de plane.Aceste calități fac din granit materialul ideal pentru a crea baze de mașini și componente de metrologie cu dimensiuni și design personalizat.Granitul este:
■ prelucrabile
■ precis plat când este tăiat și finisat
■ rezistent la rugină
■ durabil
■ de lungă durată
Componentele din granit sunt, de asemenea, ușor de curățat.Când creați modele personalizate, asigurați-vă că alegeți granit pentru beneficiile sale superioare.

STANDARDE / APLICAȚII DE UZURĂ MARE
Granitul utilizat de ZHHIMG pentru produsele noastre standard de plăci de suprafață are un conținut ridicat de cuarț, care oferă o rezistență mai mare la uzură și deteriorare.Culorile noastre Superior Black au rate scăzute de absorbție a apei, reducând la minimum posibilitatea ca instrumentele dumneavoastră de precizie să ruginească în timp ce se pun pe plăci.Culorile de granit oferite de ZHHIMG au ca rezultat mai puțină strălucire, ceea ce înseamnă mai puțină oboseală a ochilor pentru persoanele care folosesc plăcile.Am ales tipurile noastre de granit, luând în considerare expansiunea termică într-un efort de a menține acest aspect minim.

APLICAȚII PERSONALIZATE
Când aplicația dvs. necesită o placă cu forme personalizate, inserții filetate, fante sau alte prelucrari, veți dori să selectați un material precum Black Jinan Black.Acest material natural oferă o rigiditate superioară, o amortizare excelentă a vibrațiilor și o prelucrabilitate îmbunătățită.

Este important de reținut că culoarea singură nu este o indicație a calităților fizice ale pietrei.În general, culoarea granitului este direct legată de prezența sau absența mineralelor, care nu pot avea nicio influență asupra calităților care fac un material bun al plăcii de suprafață.Există granite roz, gri și negre care sunt excelente pentru plăcile de suprafață, precum și granite negre, gri și roz care sunt total nepotrivite pentru aplicații de precizie.Caracteristicile critice ale granitului, în ceea ce privește utilizarea sa ca material pentru plăci de suprafață, nu au nimic de-a face cu culoarea și sunt următoarele:
■ Rigiditate (deformare sub sarcină - indicată prin modulul de elasticitate)
■ Duritate
■ Densitatea
■ Rezistenta la uzura
■ Stabilitate
■ Porozitate

Am testat multe materiale de granit și am comparat aceste materiale.În cele din urmă obținem rezultatul, granitul negru Jinan este cel mai bun material pe care l-am cunoscut vreodată.Granitul negru indian și granitul sud-african sunt similare cu granitul negru Jinan, dar proprietățile lor fizice sunt mai mici decât granitul negru Jinan.ZHHIMG va continua să caute mai mult material de granit în lume și să le compare proprietățile fizice.

Pentru a vorbi mai multe despre granitul potrivit pentru proiectul dumneavoastră, vă rugăm să ne contactațiinfo@zhhimg.com.

Diferiți producători folosesc standarde diferite.Există multe standarde în lume.
Standardul DIN, ASME B89.3.7-2013 sau specificația federală GGG-P-463c (Plăci de suprafață de granit) și așa mai departe, ca bază pentru specificațiile acestora.

Și putem fabrica plăci de inspecție de precizie din granit în funcție de cerințele dumneavoastră.Bine ați venit să ne contactați dacă doriți să aflați mai multe informații despre mai multe standarde.

Planeitatea poate fi considerată ca toate punctele de pe suprafață fiind cuprinse în două plane paralele, planul de bază și planul acoperișului.Măsurarea distanței dintre planuri este planeitatea totală a suprafeței.Această măsurare a planeității are de obicei o toleranță și poate include o desemnare a gradului.

De exemplu, toleranțele de planeitate pentru trei grade standard sunt definite în specificația federală, așa cum este determinat de următoarea formulă:
■ Gradul de laborator AA = (40 + diagonală pătrat/25) x .000001" (unilateral)
■ Gradul de inspecție A = Gradul de laborator AA x 2
■ Sala de scule Clasa B = Clasa de laborator AA x 4.

Pentru plăcile de suprafață de dimensiuni standard, garantăm toleranțe de planeitate care depășesc cerințele acestei specificații.În plus față de planeitate, ASME B89.3.7-2013 și specificația federală GGG-P-463c abordează subiecte, inclusiv: precizia măsurătorilor repetate, proprietățile materialelor granitelor plăcilor de suprafață, finisarea suprafeței, locația punctului de sprijin, rigiditatea, metode acceptabile de inspecție, instalarea inserții filetate etc.

Plăcile de suprafață din granit și plăcile de inspecție din granit ZHHIMG îndeplinesc sau depășesc toate cerințele stabilite în această specificație.În prezent, nu există o specificație definitorie pentru plăcile unghiulare, paralele sau pătrate principale din granit.

Și puteți găsi formulele pentru alte standarde înDESCARCA.

În primul rând, este important să păstrați placa curată.Praful abraziv din aer este, de obicei, cea mai mare sursă de uzură a unei plăci, deoarece tinde să se înglobeze în piesele de prelucrat și pe suprafețele de contact ale calibrelor.În al doilea rând, acoperiți farfuria pentru a o proteja de praf și deteriorare.Durata de viață poate fi prelungită prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată, prin rotirea periodică a plăcii, astfel încât o singură zonă să nu primească o utilizare excesivă și prin înlocuirea plăcuțelor de contact din oțel la calibrare cu plăcuțe din carbură.De asemenea, evitați să puneți alimente sau băuturi răcoritoare pe farfurie.Rețineți că multe băuturi răcoritoare conțin fie acid carbonic, fie acid fosforic, care poate dizolva mineralele mai moi și poate lăsa mici gropi la suprafață.

Aceasta depinde de modul în care este utilizată placa.Dacă este posibil, vă recomandăm să curățați placa la începutul zilei (sau în tura de lucru) și din nou la sfârșit.Dacă placa se murdărește, în special cu lichide uleioase sau lipicioase, probabil că trebuie curățată imediat.

Curăţaţi placa în mod regulat cu lichid de curăţare a plăcilor de suprafaţă ZHHIMG sau fără apă.Alegerea soluțiilor de curățare este importantă.Dacă se folosește un solvent volatil (acetonă, diluant de lac, alcool etc.), evaporarea va răci suprafața și o va distorsiona.În acest caz, este necesar să permiteți plăcii să se normalizeze înainte de a o utiliza sau vor apărea erori de măsurare.

Timpul necesar pentru normalizarea plăcii va varia în funcție de dimensiunea plăcii și de cantitatea de răcire.O oră ar trebui să fie suficientă pentru farfurii mai mici.Pot fi necesare două ore pentru farfurii mai mari.Dacă se folosește un detergent pe bază de apă, va exista și o răcire prin evaporare.

Placa va reține și apa, iar acest lucru ar putea cauza ruginirea pieselor metalice în contact cu suprafața.Unele produse de curățare vor lăsa, de asemenea, un reziduu lipicios după ce se usucă, ceea ce va atrage praful din aer și, de fapt, va crește uzura, mai degrabă decât să o scadă.

Acest lucru depinde de utilizarea plăcii și de mediu.Vă recomandăm ca o placă nouă sau un accesoriu de granit de precizie să primească o recalibrare completă în termen de un an de la cumpărare.Dacă placa de suprafață de granit va fi utilizată intens, poate fi recomandabil să scurtați acest interval la șase luni.Inspecția lunară pentru erori de măsurare repetă folosind o nivelă electronică sau un dispozitiv similar va arăta eventualele puncte de uzură în curs de dezvoltare și va dura doar câteva minute pentru a se efectua.După ce sunt determinate rezultatele primei recalibrări, intervalul de calibrare poate fi prelungit sau scurtat, conform permisului sau cerut de sistemul dumneavoastră de calitate intern.

Vă putem oferi servicii pentru a vă ajuta să inspectați și să calibrați placa de suprafață de granit.

Există mai multe cauze posibile pentru variațiile între calibrări:

• Suprafața a fost spălată cu o soluție fierbinte sau rece înainte de calibrare și nu a fost lăsat suficient timp pentru a se normaliza
• Placa este susținută necorespunzător
• Schimbarea temperaturii
• Ciorne
• Lumina directă a soarelui sau altă căldură radiantă pe suprafața plăcii.Asigurați-vă că iluminatul de deasupra capului nu încălzește suprafața
• Variații ale gradientului vertical de temperatură între iarnă și vară (Dacă este posibil, cunoașteți temperatura gradientului vertical în momentul efectuării calibrării.)
• Placa nu a avut timp suficient pentru a se normaliza după expediere
• Utilizarea necorespunzătoare a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate
• Modificarea suprafeței ca urmare a uzurii

Câte tipuri de găuri pe granit de precizie?

Fante pe componentele de granit de precizie

Pentru multe fabrici, săli de inspecție și laboratoare, plăcile de suprafață de granit de precizie sunt bazate pe o măsurătoare precisă.Deoarece fiecare măsurătoare liniară depinde de o suprafață de referință precisă de pe care sunt luate dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția și aspectul de lucru înainte de prelucrare.Ele sunt, de asemenea, baze ideale pentru măsurarea înălțimii și măsurarea suprafețelor.În plus, un grad ridicat de planeitate, stabilitate, calitate generală și manoperă le fac o alegere bună pentru montarea sistemelor sofisticate de calibrare mecanice, electronice și optice.Pentru oricare dintre aceste procese de măsurare, este imperativ să păstrați plăcile de suprafață calibrate.

Repetați măsurătorile și planeitatea

Atât planeitatea, cât și măsurătorile repetate sunt esențiale pentru a asigura o suprafață de precizie.Planeitatea poate fi considerată ca toate punctele de pe suprafață fiind cuprinse în două plane paralele, planul de bază și planul acoperișului.Măsurarea distanței dintre planuri este planeitatea totală a suprafeței.Această măsurare a planeității are de obicei o toleranță și poate include o desemnare a gradului.

Toleranțele de planeitate pentru trei grade standard sunt definite în specificația federală, așa cum este determinată de următoarea formulă:

Standard DIN, Standard GB, Standard ASME, standard JJS... altă țară cu stand diferit...

Mai multe detalii despre standard.

Pe lângă planeitate, trebuie asigurată repetabilitatea.O măsurătoare repetată este o măsurare a zonelor de planeitate locală.Este o măsurătoare luată oriunde pe suprafața unei plăci care se va repeta în limitele de toleranță declarate.Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planeitatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate a suprafeței, minimizând astfel erorile locale.

Pentru a se asigura că o placă de suprafață îndeplinește atât specificațiile de planeitate, cât și de măsurători repetate, producătorii de plăci de suprafață de granit ar trebui să utilizeze specificația federală GGG-P-463c ca bază pentru specificațiile lor.Acest standard abordează acuratețea măsurătorilor repetate, proprietățile materialelor granitului plăcii de suprafață, finisarea suprafeței, locația punctului de sprijin, rigiditatea, metodele acceptabile de inspecție și instalare a inserțiilor filetate.

Verificarea preciziei plăcii

Urmând câteva instrucțiuni simple, o investiție într-o placă de suprafață de granit ar trebui să dureze mulți ani.În funcție de utilizarea plăcii, de mediul magazinului și de precizia necesară, frecvența verificării preciziei plăcii de suprafață variază.O regulă generală este ca o placă nouă să primească o recalibrare completă în termen de un an de la cumpărare.Dacă placa este folosită frecvent, este indicat să scurtați acest interval la șase luni.

Înainte ca o placă de suprafață să se uzeze peste specificațiile pentru planeitatea generală, va prezenta stâlpi uzați sau ondulați.Inspecția lunară pentru erori de măsurare repetă folosind un indicator de citire repetă va identifica punctele de uzură.Un indicator de citire repetată este un instrument de înaltă precizie care detectează erorile locale și poate fi afișat pe un amplificator electronic cu mărire mare.

Un program eficient de inspecție ar trebui să includă verificări regulate cu un autocolimator, care să ofere o calibrare reală a planeității generale urmăribile la Institutul Național de Standarde și Tehnologie (NIST).O calibrare completă de către producător sau o companie independentă este necesară din când în când.

Variații între etalonări

În unele cazuri, există variații între calibrările plăcilor de suprafață.Uneori, factori precum modificarea suprafeței rezultată din uzură, utilizarea incorectă a echipamentului de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate pot explica aceste variații.Cei doi factori cei mai comuni sunt însă temperatura și suportul.

Una dintre cele mai importante variabile este temperatura.De exemplu, suprafața ar fi putut fi spălată cu o soluție fierbinte sau rece înainte de calibrare și să nu fi lăsat suficient timp pentru a se normaliza.Alte cauze ale schimbării temperaturii includ curentii de aer rece sau fierbinte, lumina directă a soarelui, iluminatul de deasupra capului sau alte surse de căldură radiantă pe suprafața plăcii.

De asemenea, pot exista variații ale gradientului vertical de temperatură între iarnă și vară.În unele cazuri, plăcuța nu are suficient timp pentru a se normaliza după expediere.Este o idee bună să înregistrați temperatura gradientului vertical în momentul efectuării calibrării.

O altă cauză comună pentru variația de calibrare este o placă care este susținută necorespunzător.O placă de suprafață ar trebui să fie susținută în trei puncte, situată în mod ideal la 20% din lungime de la capetele plăcii.Două suporturi ar trebui să fie amplasate la 20% din lățimea din laturile lungi, iar suportul rămas trebuie să fie centrat.

Doar trei puncte se pot sprijini solid pe orice, în afară de o suprafață de precizie.Încercarea de a sprijini placa în mai mult de trei puncte va face ca placa să-și primească sprijinul din diferite combinații de trei puncte, care nu vor fi aceleași trei puncte pe care a fost susținută în timpul producției.Acest lucru va introduce erori pe măsură ce placa se deviază pentru a se conforma noului aranjament de sprijin.Luați în considerare utilizarea suporturilor din oțel cu grinzi de susținere concepute pentru a se alinia cu punctele de sprijin adecvate.Standurile în acest scop sunt în general disponibile de la producătorul plăcilor de suprafață.

Dacă placa este susținută corespunzător, nivelarea precisă este necesară doar dacă o aplicație specifică.Nivelarea nu este necesară pentru a menține precizia unei plăci susținute corespunzător.

Extindeți durata de viață a plăcii

Urmând câteva instrucțiuni, uzura unei plăci de granit și, în cele din urmă, va prelungi durata de viață a acesteia.

În primul rând, este important să păstrați placa curată.Praful abraziv din aer este de obicei cea mai mare sursă de uzură a unei plăci, deoarece tinde să se înglobeze în piesele de prelucrat și pe suprafețele de contact ale manometrelor.

De asemenea, este important să acoperiți plăcile pentru a le proteja de praf și deteriorare.Durata de viață poate fi prelungită prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată.

Rotiți placa periodic, astfel încât o singură zonă să nu primească o utilizare excesivă.De asemenea, se recomandă înlocuirea plăcuțelor de contact din oțel la calibrare cu plăcuțe din carbură.

Evitați să puneți alimente sau băuturi răcoritoare pe farfurie.Multe băuturi răcoritoare conțin fie acid carbonic, fie acid fosforic, care poate dizolva mineralele mai moi și poate lăsa mici gropi la suprafață.

Unde să relaționați

Când o placă de suprafață de granit necesită refacere, luați în considerare dacă acest serviciu este efectuat la fața locului sau la unitatea de calibrare.Este întotdeauna de preferat ca placa să fie repusă la fabrică sau într-o unitate dedicată.Dacă, totuși, placa nu este prea uzată, în general în 0,001 inci din toleranța necesară, ea poate fi suprafațată la fața locului.Dacă o placă este uzată până la punctul în care este mai mult de 0,001 inch în afara toleranței, sau dacă are sâmburi sau crestături grav, atunci aceasta ar trebui trimisă la fabrică pentru șlefuire înainte de a repeta.

O unitate de calibrare are echipamentul și setarea din fabrică care asigură condițiile optime pentru calibrarea corectă a plăcii și pentru reluare, dacă este necesar.

Trebuie acordată mare atenție la selectarea unui tehnician de calibrare și refacere la fața locului.Solicitați acreditare și verificați că echipamentul pe care îl va folosi tehnicianul are o calibrare trasabilă.Experiența este, de asemenea, un factor important, deoarece este nevoie de mulți ani pentru a învăța cum să rupeți corect granitul de precizie.

Măsurătorile critice încep cu o placă de suprafață de granit de precizie ca linie de bază.Asigurând o referință fiabilă prin utilizarea unei plăci de suprafață calibrate corespunzător, producătorii au unul dintre instrumentele esențiale pentru măsurători fiabile și piese de mai bună calitate.Q

Lista de verificare pentru variațiile de calibrare

1. Suprafața a fost spălată cu o soluție fierbinte sau rece înainte de calibrare și nu a fost lăsat suficient timp pentru a se normaliza.

2. Placa este susținută necorespunzător.

3. Schimbarea temperaturii.

4. Ciorne.

5. Lumina directă a soarelui sau altă căldură radiantă pe suprafața plăcii.Asigurați-vă că iluminatul de deasupra capului nu încălzește suprafața.

6. Variaţii ale gradientului vertical de temperatură între iarnă şi vară.Dacă este posibil, cunoașteți temperatura gradientului vertical în momentul efectuării calibrării.

7. Placa nu a avut timp suficient pentru a se normaliza după expediere.

8. Utilizarea necorespunzătoare a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate.

9. Modificarea suprafeței rezultată din uzură.

Sfaturi tehnice

• Deoarece fiecare măsurătoare liniară depinde de o suprafață de referință precisă de pe care sunt luate dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția și aspectul de lucru înainte de prelucrare.
• Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planeitatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate a suprafeței, minimizând astfel erorile locale.
• Un program eficient de inspecție ar trebui să includă verificări regulate cu un autocolimator, care să ofere o calibrare reală a planeității generale care poate fi urmărită către Autoritatea Națională de Inspecție.

Dintre particulele minerale care alcătuiesc granitul, mai mult de 90% sunt feldspat și cuarț, dintre care feldspatul este cel mai mare.Feldespatul este adesea alb, gri și roșu-carn, iar cuarțul este în mare parte incolor sau alb cenușiu, care constituie culoarea de bază a granitului.Feldspatul și cuarțul sunt minerale dure și este dificil de mutat cu un cuțit de oțel.În ceea ce privește petele întunecate din granit, în principal mica neagră, există și alte minerale.Deși biotitul este relativ moale, capacitatea sa de a rezista la stres nu este slabă și, în același timp, au o cantitate mică în granit, adesea mai puțin de 10%.Aceasta este condiția materială în care granitul este deosebit de puternic.

Un alt motiv pentru care granitul este puternic este că particulele sale minerale sunt strâns legate între ele și sunt încorporate unele în altele.Porii reprezintă adesea mai puțin de 1% din volumul total al rocii.Acest lucru conferă granitului capacitatea de a rezista la presiuni puternice și nu este ușor de pătruns de umiditate.

Componentele granitului sunt fabricate din piatră fără rezistență la rugină, la acid și la alcali, rezistență bună la uzură și durată lungă de viață, fără întreținere specială.Componentele de precizie din granit sunt utilizate în cea mai mare parte în sculele industriei de mașini.Prin urmare, ele sunt numite componente de precizie de granit sau componente de granit.Caracteristicile componentelor de precizie din granit sunt practic aceleași cu cele ale platformelor din granit.Introducere în scule și măsurarea componentelor de precizie din granit: Tehnologia de prelucrare de precizie și microprelucrare sunt direcții importante de dezvoltare ale industriei de fabricare a mașinilor și au devenit un indicator important pentru măsurarea nivelului de înaltă tehnologie.Dezvoltarea tehnologiei de ultimă oră și a industriei de apărare este inseparabilă de tehnologia de prelucrare de precizie și de micro-prelucrare.Componentele din granit pot fi alunecate lin în măsurare, fără stagnare.Măsurarea suprafeței de lucru, zgârieturile generale nu afectează precizia măsurării.Componentele de granit trebuie proiectate și produse în conformitate cu cerințele din partea cererii.

Domeniul de aplicare:

După cum știm cu toții, din ce în ce mai multe mașini și echipamente aleg componente din granit de precizie.

Componentele din granit sunt folosite pentru mișcare dinamică, motoare liniare, cmm, cnc, mașini laser...

bine ați venit să ne contactați pentru mai multe informații.

Dispozitivele de măsurare a granitului și componentele mecanice din granit sunt realizate din granit Jinan Black de înaltă calitate.Datorită preciziei lor ridicate, duratei îndelungate, stabilității bune și rezistenței la coroziune, acestea au fost din ce în ce mai utilizate în inspecția produselor din industria modernă și în domenii științifice precum aerospațiale mecanice și cercetările științifice.

Avantaje

---- De două ori mai tare decât fonta；

---- Schimbările minime de dimensiune se datorează schimbărilor de temperatură;

----Fără strângere, astfel încât să nu existe întreruperi de lucru;

----Fără bavuri sau proeminențe din cauza structurii granulației fine și a aderenței nesemnificative, care asigură un grad ridicat de planeitate pe o durată lungă de viață și nu provoacă daune altor părți sau instrumente;

---- Funcționare fără probleme pentru utilizarea cu materiale magnetice;

---- Durată lungă de viață și fără rugină, rezultând costuri scăzute de întreținere.

Plăcile de suprafață de granit de precizie sunt șlefuite cu precizie la standarde înalte de planeitate pentru a obține acuratețe și sunt utilizate ca bază pentru montarea sistemelor sofisticate de măsurare mecanică, electronică și optică.

Unele dintre caracteristicile unice ale plăcii de suprafață de granit:

Uniformitate în duritate;

Precizie în condiții de încărcare;

Absorbant de vibrații;

Usor de curatat;

Wrap Rezistent;

Porozitate scăzută;

Neabraziv;

Non-magnetic

Avantajele plăcii de suprafață de granit

În primul rând, roca după o perioadă lungă de îmbătrânire naturală, structură uniformă, coeficient minim, stresul intern dispar complet, nu se deforma, astfel încât precizia este mare.

În al doilea rând, nu vor exista zgârieturi, nu în condiții de temperatură constantă, la temperatura camerei se poate menține, de asemenea, acuratețea măsurării temperaturii.

În al treilea rând, nu magnetizare, măsurarea poate fi o mișcare lină, fără senzație de scârțâit, nu este afectată de umiditate, avionul este fix.

Patru, rigiditatea este bună, duritatea este mare, rezistența la abraziune este puternică.

Cinci, nu se teme de acid, eroziune lichidă alcalină, nu va rugini, nu trebuie să picteze ulei, micro-praf nu este ușor de lipicios, întreținere, ușor de întreținut, durată lungă de viață.

De ce să alegeți baza de granit în loc de patul mașinii din fontă?

1. Baza mașinii din granit ar putea păstra o precizie mai mare decât baza mașinii din fontă.Baza mașinii din fontă este ușor afectată de temperatură și umiditate, dar baza mașinii de granit nu o va face;

2. Cu aceeași dimensiune a bazei mașinii de granit și a bazei din fontă, baza mașinii de granit este mai rentabilă decât fonta;

3. Baza specială a mașinii din granit este mai ușor de finisat decât baza mașinii din fontă.

Plăcile cu suprafețe de granit sunt instrumente cheie în laboratoarele de inspecție din întreaga țară.Suprafața calibrată, extrem de plată a unei plăci de suprafață permite inspectorilor să le folosească ca bază pentru inspecțiile pieselor și calibrarea instrumentelor.Fără stabilitatea oferită de plăcile de suprafață, multe dintre piesele strâns tolerate din diverse domenii tehnologice și medicale ar fi mult mai dificil, dacă nu imposibil, de fabricat corect.Desigur, pentru a utiliza un bloc de suprafață de granit pentru a calibra și inspecta alte materiale și unelte, trebuie evaluată precizia granitului în sine.Utilizatorii pot calibra o placă de suprafață de granit pentru a asigura acuratețea acesteia.

Curățați placa de suprafață de granit înainte de calibrare.Turnați o cantitate mică de detergent pentru plăci de suprafață pe o cârpă curată și moale și ștergeți suprafața granitului.Uscați imediat detergentul de pe placa de suprafață cu o cârpă uscată.Nu lăsați lichidul de curățare să se usuce la aer.

Așezați un indicator de măsurare repetat pe centrul plăcii de suprafață de granit.

Puneți la zero indicatorul de măsurare repetat pe suprafața plăcii de granit.

Deplasați încet indicatorul pe suprafața granitului.Urmăriți indicatorul indicatorului și înregistrați vârfurile oricăror variații de înălțime în timp ce mutați instrumentul pe placă.

Comparați variația de planeitate pe suprafața plăcii cu toleranțele pentru placa de suprafață, care variază în funcție de dimensiunea plăcii și de gradul de planeitate al granitului.Consultați specificația federală GGG-P-463c (vezi Resurse) pentru a determina dacă placa dumneavoastră îndeplinește cerințele de planeitate pentru dimensiunea și gradul său.Variația dintre punctul cel mai înalt de pe placă și punctul cel mai de jos de pe placă este măsurarea planeității.

Verificați dacă cele mai mari variații de adâncime de pe suprafața plăcii se încadrează în specificațiile de repetabilitate pentru o placă de dimensiunea și gradul respectiv.Consultați specificația federală GGG-P-463c (vezi Resurse) pentru a determina dacă placa dumneavoastră îndeplinește cerințele de repetabilitate pentru dimensiunea sa.Respingeți placa de suprafață dacă chiar și un singur punct nu îndeplinește cerințele de repetabilitate.

Nu mai folosiți o placă de suprafață de granit care nu îndeplinește cerințele federale.Returnați placa producătorului sau unei companii de acoperire cu granit pentru ca blocul să fie relustruit pentru a îndeplini specificațiile.

Bacsis

Efectuați calibrări formale cel puțin o dată pe an, deși plăcile de suprafață de granit care au o utilizare intensă ar trebui calibrate mai frecvent.

Calibrarea formală, care poate fi înregistrată în mediile de producție sau de inspecție, este adesea efectuată de asigurarea calității sau de un furnizor extern de servicii de calibrare, deși oricine poate folosi un manometru de măsurare repetat pentru a verifica informal o placă de suprafață înainte de utilizare.

Istoria timpurie a plăcilor de suprafață de granit

Înainte de al Doilea Război Mondial, producătorii foloseau plăci de suprafață de oțel pentru inspecția dimensională a pieselor.În timpul celui de-al Doilea Război Mondial, nevoia de oțel a crescut dramatic și o mulțime de plăci de suprafață de oțel au fost topite.Era nevoie de o înlocuire, iar granitul a devenit materialul de alegere datorită proprietăților sale metrologice superioare.

Au devenit evidente mai multe avantaje ale granitului față de oțel.Granitul este mai dur, deși mai fragil și supus ciobirii.Puteți stropi granitul la o planeitate mult mai mare și mai rapid decât oțelul.Granitul are, de asemenea, proprietatea de dorit de a o dilatare termică mai mică în comparație cu oțelul.În plus, dacă o placă de oțel avea nevoie de reparație, aceasta trebuia să fie răzuită manual de artizani care și-au aplicat și abilitățile în reconstrucția mașinilor-unelte.

Ca o notă secundară, unele plăci de suprafață din oțel sunt încă utilizate astăzi.

Proprietățile metrologice ale plăcilor de granit

Granitul este o rocă magmatică formată prin erupții vulcanice.Prin comparație, marmura este calcar metamorfozat.Pentru utilizarea metrologică, granitul selectat ar trebui să îndeplinească cerințele specifice subliniate în specificația federală GGG-P-463c, de acum înainte numită Fed Specs, și în special, Partea 3.1 3.1 Dintre specificațiile Fed, granitul ar trebui să aibă o textură cu granulație fină până la medie.

Granitul este un material dur, dar duritatea acestuia variază din mai multe motive.Un tehnician experimentat în plăci de granit poate estima duritatea după culoarea sa, care este o indicație a conținutului de cuarț.Duritatea granitului este o proprietate definită parțial de cantitatea de conținut de cuarț și lipsa de mică.Granitele roșii și roz tind să fie cele mai dure, griurile au duritate medie, iar negrurile sunt cele mai moi.

Modulul de elasticitate al lui Young este folosit pentru a exprima flexibilitatea sau indicarea durității pietrei.Granit roz are o medie de 3-5 puncte pe scară, gri 5-7 puncte și negrul 7-10 puncte.Cu cât numărul este mai mic, cu atât granitul tinde să fie mai dur.Cu cât numărul este mai mare, cu atât granitul este mai moale și mai flexibil.Este important să cunoașteți duritatea granitului atunci când alegeți o grosime necesară pentru gradele de toleranță și greutatea pieselor și a calibrelor plasate pe acesta.

Pe vremuri, când existau mașiniști adevărați, cunoscuți după broșurile lor de masă trig în buzunarele cămășii, granitul negru era considerat „Cel mai bun”.Cel mai bun definit ca tipul care a oferit cea mai mare rezistență la uzură sau este mai dur.Un dezavantaj este că granitele mai dure au tendința de a se ciobi sau de a ușura mai ușor.Mașiniștii erau atât de convinși că granitul negru era cel mai bun încât unii producători de granit roz le-au vopsit în negru.

Am asistat personal la o farfurie care a fost lăsată de pe un stivuitor când a fost mutată din depozit.Farfuria a lovit podeaua și s-a împărțit în două, dezvăluind adevărata culoare roz.Aveți grijă dacă plănuiți să cumpărați granit negru din China.Vă recomandăm să vă risipiti banii în alt mod.O placă de granit poate varia ca duritate în sine.O dungă de cuarț poate fi mult mai dură decât restul plăcii de suprafață.Un strat de gabro negru poate face o zonă mult mai moale.Tehnologii de reparare a plăcilor de suprafață bine pregătiți și experimentați știu cum să gestioneze aceste zone moi.

Clasele plăcilor de suprafață

Există patru grade de plăci de suprafață.Gradul de laborator AA și A, gradul de inspecție în cameră B, iar al patrulea este gradul de atelier.Gradele AA și A sunt cele mai plate, cu toleranțe de planeitate mai bune de 0,00001 in pentru o placă de gradul AA.Notele de atelier fiind cele mai puțin plate și, după cum sugerează și numele, sunt destinate utilizării în camerele de scule.În cazul în care gradul AA, gradul A și gradul B sunt destinate utilizării într-un laborator de inspecție sau control al calității.

PTestarea roper pentru calibrarea plăcii de suprafață

Întotdeauna le-am spus clienților mei că pot scoate orice copil de 10 ani din biserica mea și să-i învăț în doar câteva zile cum să testeze o farfurie.Nu este greu.Este nevoie de o anumită tehnică pentru a îndeplini sarcina rapid, tehnici pe care le învață în timp și multă repetare.Ar trebui să vă informez, și nu pot sublinia suficient, Fed Spec GGG-P-463c NU ESTE o procedură de calibrare!Mai multe despre asta mai târziu.

Calibrarea planeității generale (panoul mediu) și a repetabilității (uzură localizată) este o necesitate, conform specificațiilor Fed.Singura excepție de la aceasta este cu plăcile mici în care repetabilitate este necesară doar.

De asemenea, și la fel de critic ca și celelalte teste, este și testul pentru gradienții termici.(Vezi Delta T mai jos)

figura 1

Testarea planeității are 4 metode aprobate.Nivele electronice, autocolimație, laser și un dispozitiv cunoscut sub numele de localizator de avion.Folosim doar nivele electronice deoarece sunt cea mai precisă și rapidă metodă din mai multe motive.

Laserele și autocolimatoarele folosesc un fascicul de lumină foarte drept ca referință.Se face o măsurare a dreptății unei plăci de suprafață de granit comparând variația distanței dintre placa de suprafață și fasciculul de lumină.Prin luarea unui fascicul de lumină drept, lovindu-l pe o țintă reflector în timp ce mișcați ținta reflectorului în jos pe placa de suprafață, distanța dintre fasciculul emis și fasciculul de retur este o măsurătoare de rectitudine.

Iată problema cu această metodă.Ținta și sursa sunt afectate de vibrații, temperatura ambiantă, o țintă mai puțin plată sau zgâriată, contaminarea aerului și mișcarea aerului (curenți).Toate acestea contribuie la componente suplimentare ale erorii.În plus, contribuția erorii operatorului din verificările cu un autocolimator este mai mare.

Un utilizator experimentat al autocolimatorului poate face măsurători foarte precise, dar se confruntă în continuare cu probleme cu consistența citirilor, mai ales pe distanțe mai lungi, deoarece reflexiile tind să se lărgească sau să devină ușor neclare.De asemenea, o țintă mai puțin decât perfect plată și o zi lungă de observare prin lentilă produc erori suplimentare.

Un dispozitiv de localizare a avioanelor este doar o prostie.Acest dispozitiv folosește ca referință un fascicul de lumină oarecum drept (în comparație cu un fascicul de lumină colimat sau laser extrem de drept).Nu numai că dispozitivul mecanic utilizează în mod normal un indicator cu o rezoluție de numai 20 u inch, dar nedreptatea barei și materialele diferite contribuie semnificativ la erorile de măsurare.În opinia noastră, deși metoda este acceptabilă, niciun laborator competent nu ar folosi vreodată un dispozitiv de localizare a avionului ca instrument de inspecție finală.

Nivelele electronice folosesc gravitația ca referință.Nivelurile electronice diferențiale nu sunt afectate de vibrații.Au o rezoluție de până la 0,1 secundă de arc și măsurătorile sunt rapide, precise și există o contribuție foarte mică de eroare din partea unui operator experimentat.Nici Localizatoarele Plane, nici autocolimatoarele nu oferă diagrame topografice (Figura 1) sau izometrice (Figura 2) generate de computer ale suprafeței.

Figura 2

Un test adecvat de planeitate a suprafeței

O planeitate adecvată a testului de suprafață este o parte atât de importantă a acestei lucrări încât ar fi trebuit să o plasez la început.După cum sa spus mai devreme, Fed Spec.GGG-p-463c NU ESTE o metodă de calibrare.Acesta servește drept ghid pentru multe aspecte ale granitului de grad metrologic al cărui cumpărător vizat este orice agenție guvernamentală federală și care include metodele de testare și toleranțele sau calitățile.Dacă un antreprenor susține că a respectat specificațiile Fed, atunci valoarea planeității va fi determinată de Metoda Moody.

Moody a fost un om din anii '50 care a conceput o metodă matematică pentru a determina planeitatea generală și a ține cont de orientarea liniilor testate, dacă acestea sunt suficient de apropiate în același plan.Nimic nu a fost schimbat.Allied Signal a încercat să îmbunătățească metoda matematică, dar a concluzionat că diferențele erau atât de mici încât nu a meritat efortul.

Dacă un antreprenor de plăci de suprafață folosește nivele electronice sau laser, el folosește un computer pentru a-l ajuta cu calculele.Fără asistență computerizată, tehnicianul care utilizează autocolimația trebuie să calculeze citirile manual.În realitate, nu.Durează prea mult și, sincer, poate fi prea dificil.Într-un test de planeitate folosind metoda Moody, tehnicianul testează opt linii într-o configurație Union Jack pentru dreptate.

Metoda Moody

Metoda Moody este o modalitate matematică de a determina dacă cele opt linii sunt pe același plan.În caz contrar, ai doar 8 linii drepte care pot fi sau nu pe sau lângă același plan.Mai mult, un antreprenor care pretinde că respectă Fed Spec și folosește autocolimația, eltrebuie sagenera opt pagini de date.O pagină pentru fiecare linie verificată pentru a dovedi testarea, repararea sau ambele.În caz contrar, antreprenorul habar nu are care este valoarea reală a planeității.

Sunt sigur că dacă sunteți unul dintre cei care vă calibra plăcile de către un antreprenor folosind autocolimație, nu ați văzut niciodată acele pagini!Figura 3 este un eșantion dedoar unulpagina de opt necesară pentru a calcula planeitatea generală.Un indiciu al acestei ignoranțe și răutate este dacă raportul dvs. are numere frumoase rotunjite.De exemplu, 200, 400, 650 etc. O valoare calculată corect este un număr real.De exemplu 325,4 u In.Când antreprenorul folosește metoda Moody de calcule, iar tehnicianul calculează valorile manual, ar trebui să primiți opt pagini de calcule și o diagramă izometrică.Graficul izometric arată înălțimile diferite de-a lungul diferitelor linii și câtă distanță separă punctele de intersectare selectate.

Figura 3(Este nevoie de opt pagini ca aceasta pentru a calcula manual planeitatea. Asigurați-vă că întrebați de ce nu obțineți acest lucru dacă contractorul dvs. folosește autocolimarea!)

Figura 4

Tehnicienii de măsurare dimensională folosesc niveluri diferențiale (Figura 4) ca dispozitive preferate pentru a măsura schimbările minute ale unghiularității de la stație de măsurare la stație.Nivelurile au o rezoluție de până la 0,1 secunde de arc (5 u inci folosind sania de 4 inchi) sunt extrem de stabile, nu sunt afectate de vibrații, distanțe măsurate, curenți de aer, oboseala operatorului, contaminarea aerului sau oricare dintre problemele inerente altor dispozitive. .Adăugați asistență computerizată, iar sarcina devine relativ rapidă, generând diagrame topografice și izometrice care demonstrează verificarea și, cel mai important, reparația.

Un test adecvat de repetabilitate

Citirea repetată sau repetabilitatea este cel mai important test.Echipamentul pe care îl folosim pentru a efectua testul de repetabilitate este un dispozitiv de citire repetată, un LVDT și un amplificator necesar pentru citiri de înaltă rezoluție.Am setat amplificatorul LVDT la o rezoluție minimă de 10 u inci sau 5 u inci pentru plăci de înaltă precizie.

Utilizarea unui indicator mecanic cu o rezoluție de numai 20 u inci este inutilă dacă încercați să testați o cerință de repetabilitate de 35 u inci.Indicatorii au o incertitudine de 40 u inci!Configurația de citire repetă imită o configurație de înălțime/piesă.

Repetabilitate NU ESTE aceeași cu planeitatea generală (planul mediu).Îmi place să mă gândesc la repetabilitate în granit privită ca o măsurare consistentă a razei.

Figura 5

Dacă testați repetabilitatea unei mingi rotunde, atunci ați demonstrat că raza mingii nu s-a schimbat.(Profilul ideal al unei plăci reparate corespunzător are o formă încoronată convexă.) Cu toate acestea, este evident că mingea nu este plată.Un fel de.Pe o distanta extrem de mica, este plat.Deoarece majoritatea lucrărilor de inspecție implică un indicator de înălțime foarte aproape de piesă, repetabilitatea devine cea mai critică proprietate a unei plăci de granit.Este mai important ca planeitatea generală, cu excepția cazului în care un utilizator verifică dreptatea unei părți lungi.

Asigurați-vă că contractorul dumneavoastră efectuează un test de citire repetat.O placă poate avea o citire repetată semnificativ în afara toleranței, dar totuși trece un test de planeitate!În mod uimitor, un laborator poate obține acreditare în teste care nu includ un test de citire repetă.Un laborator care nu poate repara sau nu este foarte bun la reparare preferă să efectueze numai teste de planeitate.Planeitatea se schimbă rar dacă nu mutați placa.

Testarea cu citiri repetate este cea mai ușor de testat, dar cea mai dificilă de realizat atunci când se clapă.Asigurați-vă că antreprenorul dumneavoastră poate restabili repetabilitatea fără a „împărți” suprafața sau a lăsa valuri în suprafață.

Testul Delta T

Acest test presupune măsurarea temperaturii REALE a pietrei la suprafața superioară și la suprafața sa inferioară și calcularea diferenței, Delta T, pentru raportarea pe certificat.

Este important de știut că coeficientul mediu de dilatare termică în granit este de 3,5 uIn/Inch/grad.Efectul temperaturilor ambientale și al umidității asupra unei plăci de granit este neglijabil.Cu toate acestea, o placă de suprafață poate ieși din toleranță sau uneori se poate îmbunătăți chiar dacă este într-un Delta T de 0,3 – 0,5 grade F. Este necesar să știm dacă Delta T se află la 0,12 grade F față de diferența de la ultima calibrare. .

De asemenea, este important de știut că suprafața de lucru a plăcilor migrează către căldură.Dacă temperatura de sus este mai caldă decât cea de jos, atunci suprafața superioară crește.Dacă fundul este mai cald, ceea ce este rar, atunci suprafața superioară se scufundă.Nu este suficient ca un manager de calitate sau un tehnician să știe că placa este plată și repetabilă în momentul calibrării sau reparației, dar ce era Delta T în momentul testării finale de calibrare.În situații critice, un utilizator poate, măsurând însuși Delta T, să determine dacă o placă a ieșit din toleranță numai din cauza variațiilor Delta T.Din fericire, granitului ia multe ore sau chiar zile pentru a se aclimatiza la un mediu.Fluctuațiile minore ale temperaturii ambientale de-a lungul zilei nu o vor afecta.Din aceste motive, nu raportăm temperatura sau umiditatea de calibrare a mediului ambiant deoarece efectele sunt neglijabile.

Uzura plăcilor de granit

În timp ce granitul este mai dur decât plăcile de oțel, granitul dezvoltă totuși pete joase la suprafață.Mișcarea repetitivă a pieselor și calibrelor de pe placa de suprafață este cea mai mare sursă de uzură, mai ales dacă aceeași zonă este în mod constant în uz.Murdăria și praful de măcinat lăsat să rămână pe suprafața unei plăci accelerează procesul de uzură pe măsură ce pătrunde între părți sau calibre și suprafața granitului.Când se deplasează piesele și calibrele pe suprafața sa, praful abraziv este de obicei cauza uzurii suplimentare.Recomand cu caldura curatare constanta pentru a reduce uzura.Am văzut uzura plăcilor cauzată de livrările zilnice de pachete UPS plasate deasupra plăcilor!Acele zone de uzură localizate afectează citirile testului de repetabilitate a calibrării.Evitați purtarea prin curățare regulată.

Curățarea plăcilor de granit

Pentru a menține placa curată, folosiți o cârpă pentru a îndepărta nisipul.Doar apăsați foarte ușor, astfel încât să nu lăsați reziduuri de lipici.O cârpă bine folosită face o treabă excelentă de a ridica praful de măcinat între curățări.Nu lucrați în același loc.Deplasați-vă configurația în jurul plăcii, distribuind uzura.Este în regulă să folosiți alcool pentru a curăța o farfurie, dar rețineți că acest lucru va răci temporar suprafața.Apa cu o cantitate mică de săpun este excelentă.Detergenții disponibili în comerț, cum ar fi detergentul Starrett, sunt, de asemenea, excelente de utilizat, dar asigurați-vă că eliminați toate reziduurile de săpun de pe suprafață.

Reparatie placi de granit

Ar trebui să fie evidentă până acum importanța de a vă asigura că contractorul dumneavoastră de plăci de suprafață efectuează o calibrare competentă.Laboratoarele de tip „Clearing House” care oferă programe „Fă totul cu un singur apel” rareori au un tehnician care poate face reparații.Chiar dacă oferă reparații, nu au întotdeauna un tehnician care are experiența necesară atunci când placa de suprafață este semnificativ în afara toleranței.

Dacă se spune că o placă nu poate fi reparată din cauza uzurii extreme, sunați-ne.Cel mai probabil putem face reparația.

Tehnicienii noștri lucrează într-o ucenicie de un an până la un an și jumătate sub un tehnician maestru în plăci de suprafață.Definim un tehnician maestru în plăci de suprafață ca fiind o persoană care și-a încheiat ucenicia și are peste zece ani suplimentari de experiență în calibrarea și repararea plăcilor de suprafață.Noi, la Dimensional Gauge, avem trei tehnicieni maeștri în personal cu peste 60 de ani de experiență combinați.Unul dintre tehnicienii noștri de master este disponibil în orice moment pentru sprijin și îndrumare atunci când apar situații dificile.Toți tehnicienii noștri au experiență în calibrarea plăcilor de suprafață de toate dimensiunile, de la mici la foarte mari, condiții de mediu diferite, industrii diferite și probleme majore de uzură.

Specificațiile Fed au o cerință specifică de finisare de 16 până la 64 de rugozitate medie aritmetică (AA).Preferăm un finisaj în intervalul 30-35 AA.Există suficientă rugozitate pentru a se asigura că piesele și calibrele se mișcă fără probleme și nu se lipesc sau se stoarce de placa de suprafață.

Când reparam, inspectăm placa pentru montarea și nivelarea corespunzătoare.Folosim o metodă de șlefuire uscată, dar în cazurile de uzură extremă care necesită îndepărtarea substanțială a granitului, udăm poala.Tehnicienii noștri curăță după ei înșiși, sunt minuțioși, rapizi și precisi.Acest lucru este important deoarece costul service-ului plăcilor de granit include timpul de nefuncționare și pierderea producției.O reparație competentă este de o importanță capitală și nu ar trebui să alegeți niciodată un antreprenor în funcție de preț sau de comoditate.Unele lucrări de calibrare necesită persoane foarte bine pregătite.Avem asta.

Rapoarte finale de calibrare

Pentru fiecare reparație și calibrare a plăcilor de suprafață, oferim rapoarte profesionale detaliate.Rapoartele noastre conțin o cantitate semnificativă de informații atât critice, cât și pertinente.Fed Spec.necesită majoritatea informațiilor pe care le-am furnizat.Excluzând cele cuprinse în alte standarde de calitate, cum ar fi ISO/IEC-17025, minimul Fed.Specificațiile pentru rapoarte sunt:

1. Dimensiune în ft.(X' x X')

1. Culoare
2. Stil (Se referă la nicio margine de clemă sau două sau patru margini)
3. Modulul de elasticitate estimat
4. Toleranța medie a planului (determinată de grad/dimensiune)
5. Toleranță de citire repetată (determinată de lungimea diagonalei în inci)
6. Avionul mediu așa cum a fost găsit
7. Mean Plane ca stânga
8. Repetați lectura așa cum ați găsit
9. Repetați lectura ca la stânga
10. Delta T (diferența de temperatură între suprafețele de sus și de jos)

Dacă tehnicianul trebuie să efectueze lucrări de șlefuire sau reparare a plăcii de suprafață, atunci certificatul de calibrare este însoțit de o diagramă topografică sau izometrică pentru a dovedi o reparație valabilă.

Un cuvânt despre acreditările ISO/IEC-17025 și laboratoarele care le au

Doar pentru că un laborator are acreditare în calibrarea plăcilor de suprafață nu înseamnă neapărat că știu ce fac, cu atât mai puțin dacă o fac corect!Nici nu înseamnă neapărat că laboratorul poate repara.Organismele de acreditare nu fac distincția între verificare sau calibrare (reparare).AȘi știu de unul, poate2organismele de acreditare care wilLcravatăApanglică în jurul câinelui meu dacă le-am plătit destui bani!Este un fapt trist.Am văzut laboratoarele obținând acreditare efectuând doar unul dintre cele trei teste necesare.În plus, am văzut laboratoare obținând acreditare cu incertitudini nerealiste și s-au acreditat fără nicio dovadă sau demonstrație a modului în care au calculat valorile.Totul este regretabil.

Însumarea

Nu puteți subestima rolul plăcilor de granit de precizie.Referința plată pe care o oferă plăcile de granit este fundația pe care faceți toate celelalte măsurători.

Puteți utiliza cele mai moderne, mai precise și mai versatile instrumente de măsurare.Cu toate acestea, măsurătorile precise sunt greu de stabilit dacă suprafața de referință nu este plană.Odată, am avut un client potențial care mi-a spus „ei bine, este doar rock!”Răspunsul meu: „OK, aveți dreptate și cu siguranță nu puteți justifica ca experți să vină să vă întrețină plăcile de suprafață.”

Prețul nu este niciodată un motiv bun pentru a alege contractorii de plăci de suprafață.Cumpărătorii, contabilii și un număr tulburător de ingineri de calitate nu înțeleg întotdeauna că recertificarea plăcilor de granit nu este ca recertificarea unui micrometru, șubler sau DMM.

Unele instrumente necesită expertiză, nu un preț mic.După ce spunem asta, tarifele noastre sunt foarte rezonabile.Mai ales pentru a avea încredere că executăm munca corect.Depășim cu mult cerințele ISO-17025 și specificațiile federale în ceea ce privește valoarea adăugată.

Baza de granit de precizie poate îmbunătăți performanța mașinii-unelte

Cerințele cresc constant în inginerie mecanică în general și în construcția de mașini-unelte în special.Atingerea preciziei maxime și a valorilor de performanță fără creșterea costurilor reprezintă provocări constante pentru a fi competitiv.Patul mașinii-unelte este un factor decisiv aici.Prin urmare, din ce în ce mai mulți producători de mașini-unelte se bazează pe granit.Datorită parametrilor săi fizici, oferă avantaje clare care nu pot fi obținute cu oțel sau beton polimeric.

Granitul este o așa-numită rocă vulcanică adâncă și are o structură foarte densă și omogenă, cu un coeficient de dilatare extrem de scăzut, conductivitate termică scăzută și amortizare ridicată a vibrațiilor.

Mai jos veți descoperi de ce opinia comună conform căreia granitul este potrivit în principal doar ca bază de mașină pentru mașinile de măsurat cu coordonate de ultimă generație este învechită de mult și de ce acest material natural ca bază de mașini-unelte este o alternativă foarte avantajoasă la oțel sau fontă chiar și pentru înalte. -masini-unelte de precizie.

Putem produce componente din granit pentru mișcare dinamică, componente din granit pentru motoare liniare, componente din granit pentru ndt, componente din granit pentru raze x, componente din granit pentru cmm, componente din granit pentru cnc, precizie din granit pentru laser, componente din granit pentru aerospațial, componente din granit pentru etape de precizie ...

Valoare adăugată ridicată fără costuri suplimentare
Utilizarea din ce în ce mai mare a granitului în inginerie mecanică nu se datorează atât de mult creșterii masive a prețului oțelului.Mai degrabă, se datorează faptului că valoarea adăugată pentru mașina unealtă obținută cu un pat de mașină din granit este posibilă la un cost suplimentar foarte mic sau deloc.Acest lucru este dovedit de comparațiile de costuri ale producătorilor de mașini-unelte bine-cunoscuți din Germania și Europa.

Câștigul considerabil în stabilitatea termodinamică, amortizarea vibrațiilor și precizia pe termen lung, posibil de granit nu poate fi realizat cu un pat din fontă sau oțel, sau doar la un cost relativ ridicat.De exemplu, erorile termice pot reprezenta până la 75% din eroarea totală a unei mașini, compensarea adesea încercată de software - cu succes moderat.Datorită conductibilității sale termice scăzute, granitul este cea mai bună bază pentru precizie pe termen lung.

Cu o toleranță de 1 μm, granitul îndeplinește cu ușurință cerințele de planeitate conform DIN 876 pentru gradul de precizie 00. Cu o valoare de 6 pe scara de duritate de la 1 la 10, este extrem de dur și cu greutatea sa specifică de 2,8 g. /cm³ aproape atinge valoarea aluminiului.Acest lucru are ca rezultat, de asemenea, avantaje suplimentare, cum ar fi viteze de avans mai mari, accelerații mai mari ale axelor și o prelungire a duratei de viață a sculei pentru mașinile-unelte de tăiat.Astfel, trecerea de la un pat turnat la un strat de mașină din granit mută mașina unealtă în cauză în clasa de ultimă generație în ceea ce privește precizia și performanța – fără costuri suplimentare.

Amprenta ecologică îmbunătățită a granitului
Spre deosebire de materiale precum oțelul sau fonta, piatra naturală nu trebuie să fie produsă cu o cantitate mare de energie și folosind aditivi.Sunt necesare doar cantități relativ mici de energie pentru extracție și tratarea suprafețelor.Acest lucru are ca rezultat o amprentă ecologică superioară, care chiar și la sfârșitul duratei de viață a unei mașini o depășește pe cea a oțelului ca material.Patul de granit poate fi baza pentru o mașină nouă sau poate fi folosit în scopuri complet diferite, cum ar fi mărunțirea pentru construcția de drumuri.

Nici nu există lipsuri de resurse pentru granit.Este o rocă adâncă formată din magmă din scoarța terestră.S-a „maturat” de milioane de ani și este disponibil în cantități foarte mari ca resursă naturală pe aproape toate continentele, inclusiv pe toată Europa.

Concluzie: Numeroasele avantaje demonstrabile ale granitului în comparație cu oțelul sau fonta justifică dorința din ce în ce mai mare a inginerilor mecanici de a folosi acest material natural ca fundație pentru mașini-unelte de înaltă precizie, de înaltă performanță.Informații detaliate despre proprietățile granitului, care sunt avantajoase pentru mașini-unelte și inginerie mecanică, pot fi găsite în acest articol suplimentar.

O măsurătoare repetată este o măsurare a zonelor de planeitate locală.Specificația Repeat Measurement afirmă că o măsurătoare efectuată oriunde pe suprafața unei plăci se va repeta în limitele de toleranță menționate.Controlul planeității zonei locale mai strâns decât planeitatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate a suprafeței, minimizând astfel erorile locale.

Majoritatea producătorilor, inclusiv mărcile importate, respectă specificațiile federale privind toleranțele generale de planeitate, dar mulți trec cu vederea măsurătorile repetate.Multe dintre plăcile cu valoare redusă sau buget disponibile pe piață astăzi nu vor garanta măsurători repetate.Un producător care nu garantează măsurători repetate NU produce plăci care îndeplinesc cerințele ASME B89.3.7-2013 sau specificației federale GGG-P-463c sau DIN 876, GB, JJS...

Ambele sunt esențiale pentru a asigura o suprafață de precizie pentru măsurători precise.Specificarea planeității în sine nu este suficientă pentru a garanta acuratețea măsurării.Luați ca exemplu, o placă de suprafață de inspecție de 36 X 48 de grad A, care îndeplinește NUMAI specificația de planeitate de .000300". Dacă piesa verificată depășește mai multe vârfuri, iar gabaritul utilizat este într-un loc scăzut, eroarea de măsurare ar putea fie toleranța completă într-o zonă, 000300"!De fapt, poate fi mult mai mare dacă gabaritul se sprijină pe panta unei înclinații.

Erorile de .000600"-.000800" sunt posibile, în funcție de severitatea pantei și de lungimea brațului instrumentului utilizat.Dacă această placă ar avea o specificație de măsurare repetată de .000050"FIR, atunci eroarea de măsurare ar fi mai mică de .000050" indiferent de locul în care este luată măsurarea pe placă.O altă problemă, care apare de obicei atunci când un tehnician neinstruit încearcă să reapară suprafața unei plăci la fața locului, este utilizarea numai a măsurătorilor repetate pentru a certifica o placă.

Instrumentele care sunt utilizate pentru a verifica repetabilitatea NU sunt concepute pentru a verifica planeitatea generală.Când se setează la zero pe o suprafață perfect curbată, ei vor continua să citească zero, indiferent dacă acea suprafață este perfect plată sau perfect concavă sau convexă 1/2"! Ei verifică pur și simplu uniformitatea suprafeței, nu planeitatea. Doar o placă care îndeplinește atât specificația de planeitate, cât și specificația de măsurare repetată într-adevăr îndeplinește cerințele ASME B89.3.7-2013 sau specificația federală GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Da, dar pot fi garantate doar pentru un anumit gradient vertical de temperatură.Efectele expansiunii termice asupra plăcii ar putea cauza cu ușurință o modificare a preciziei mai mare decât toleranța dacă există o modificare a gradientului.În unele cazuri, dacă toleranța este suficient de strânsă, căldura absorbită de iluminatul de deasupra capului poate provoca o schimbare suficientă a gradientului pe parcursul mai multor ore.

Granitul are un coeficient de dilatare termică de aproximativ 0,0000035 inci pe inch la 1°F.Ca exemplu: o placă de suprafață de 36" x 48" x 8" are o precizie de 0,000075" (1/2 din gradul AA) la un gradient de 0°F, partea de sus și de jos au aceeași temperatură.Dacă partea superioară a plăcii se încălzește până la punctul în care este cu 1°F mai cald decât partea inferioară, precizia s-ar schimba la .000275" convex! Prin urmare, comandarea unei plăci cu o toleranță mai strânsă decât gradul de laborator AA ar trebui luată în considerare numai dacă există un control climatic adecvat.

O placă de suprafață ar trebui să fie susținută în 3 puncte, situată în mod ideal la 20% din lungime de la capetele plăcii.Două suporturi ar trebui să fie amplasate la 20% din lățimea din laturile lungi, iar suportul rămas trebuie să fie centrat.Doar 3 puncte se pot sprijini solid pe orice, în afară de o suprafață de precizie.

Placa trebuie susținută în aceste puncte în timpul producției și ar trebui să fie susținută numai în aceste trei puncte în timpul utilizării.Încercarea de a sprijini placa în mai mult de trei puncte va face ca placa să-și primească sprijinul din diverse combinații de trei puncte, care nu vor fi aceleași 3 puncte pe care a fost susținută în timpul producției.Acest lucru va introduce erori pe măsură ce placa se deviază pentru a se conforma noului aranjament de sprijin.Toate suporturile din oțel zhhimg au grinzi de susținere concepute pentru a se alinia cu punctele de sprijin adecvate.

Dacă placa este susținută corespunzător, o nivelare precisă este necesară doar dacă aplicația dvs. o cere.Nivelarea nu este necesară pentru a menține precizia unei plăci susținute corespunzător.

De ce să alegeți granitul pentruBaze de mașinișiComponente de metrologie?

Răspunsul este „da” pentru aproape fiecare aplicație.Avantajele granitului includ: Fără rugină sau coroziune, aproape imun la deformare, fără cocoașă compensatoare atunci când este tăiat, durată de viață mai lungă, acțiune mai lină, precizie mai mare, practic nemagnetică, coeficient scăzut de dilatare termică și costuri de întreținere reduse.

Granitul este un tip de rocă magmatică extrasă pentru rezistența sa extremă, densitatea, durabilitatea și rezistența la coroziune.Dar granitul este, de asemenea, foarte versatil – nu este doar pentru pătrate și dreptunghiuri!De fapt, Starrett Tru-Stone lucrează cu încredere cu componente din granit proiectate în forme, unghiuri și curbe de toate variațiile în mod regulat - cu rezultate excelente.

Prin prelucrarea noastră de ultimă generație, suprafețele tăiate pot fi excepțional de plane.Aceste calități fac din granit materialul ideal pentru a crea baze de mașini și componente de metrologie cu dimensiuni și design personalizat.Granitul este:

prelucrabil
precis plat când este tăiat și finisat
rezistent la rugină
durabil
de lungă durată
Componentele din granit sunt, de asemenea, ușor de curățat.Când creați modele personalizate, asigurați-vă că alegeți granit pentru beneficiile sale superioare.

STANDARDE/ APLICAȚII CU URZĂ MARE
Granitul utilizat de ZhongHui pentru produsele noastre standard cu plăci de suprafață are un conținut ridicat de cuarț, ceea ce oferă o rezistență mai mare la uzură și deteriorare.Culorile noastre superioare Negru și Roz Cristal au rate scăzute de absorbție a apei, reducând la minimum posibilitatea ca instrumentele dumneavoastră de precizie să ruginească în timp ce se pun pe plăci.Culorile de granit oferite de ZhongHui au ca rezultat mai puțină strălucire, ceea ce înseamnă mai puțină oboseală a ochilor pentru persoanele care folosesc plăcile.Am ales tipurile noastre de granit, luând în considerare expansiunea termică într-un efort de a menține acest aspect minim.

APLICAȚII PERSONALIZATE
Când aplicația dvs. necesită o placă cu forme personalizate, inserții filetate, fante sau alte prelucrari, veți dori să selectați un material precum Black Diabase.Acest material natural oferă o rigiditate superioară, o amortizare excelentă a vibrațiilor și o prelucrabilitate îmbunătățită.

Da, dacă nu sunt uzate prea rău.Setarea și echipamentul nostru din fabrică permit condiții optime pentru calibrarea corectă a plăcilor și relucrarea, dacă este necesar.În general, dacă o placă se află în limitele de 0,001" din toleranța necesară, ea poate fi resuprafațată la fața locului. Dacă o placă este uzată până la punctul în care este mai mult de 0,001" în afara toleranței sau dacă este greșită cu sâmburi sau tăiat, apoi va trebui trimis la fabrică pentru măcinare înainte de a repeta.

Trebuie acordată mare atenție la selectarea unui tehnician de calibrare și refacere la fața locului.Vă îndemnăm să fiți precaut în selectarea serviciului de calibrare.Solicitați acreditare și verificați că echipamentul pe care îl va folosi tehnicianul are o calibrare trasabilă de către Instituția Națională de Inspecție.Este nevoie de mulți ani pentru a învăța cum să împleti corect granitul de precizie.

ZhongHui oferă o schimbare rapidă a calibrărilor efectuate în fabrica noastră.Trimiteți plăcile pentru calibrare, dacă este posibil.Calitatea și reputația dumneavoastră depind de acuratețea instrumentelor dumneavoastră de măsurare, inclusiv a plăcilor de suprafață!

Plăcile noastre negre de suprafață au o densitate semnificativ mai mare și sunt de până la trei ori mai rigide.Prin urmare, o placă din negru nu trebuie să fie la fel de groasă ca o placă de granit de aceeași dimensiune pentru a avea o rezistență egală sau mai mare la deformare.Grosimea redusă înseamnă greutate mai mică și costuri de transport mai mici.

Atenție la alții care folosesc granit negru de calitate inferioară în aceeași grosime.După cum sa menționat mai sus, proprietățile granitului, cum ar fi lemnul sau metalul, variază în funcție de material și culoare și nu reprezintă un predictor precis al rigidității, durității sau rezistenței la uzură.De fapt, multe tipuri de granit negru și diabază sunt foarte moi și nu sunt potrivite pentru aplicații cu plăci de suprafață.

Nu. Echipamentele specializate și instruirea necesare pentru a reprelucra aceste articole necesită ca acestea să fie returnate la fabrică pentru calibrare și reprelucrare.

Da.Ceramica și granitul au caracteristici similare, iar metodele utilizate pentru calibrarea și stratul granitului pot fi folosite și cu articole ceramice.Ceramica este mai greu de stropit decât granitul, ceea ce duce la un cost mai mare.

Da, cu condiția ca inserțiile să fie încastrate sub suprafață.Dacă inserțiile din oțel sunt la același nivel cu sau deasupra planului suprafeței, ele trebuie să fie orientate în jos înainte ca placa să poată fi lepată.Dacă este necesar, putem oferi acel serviciu.

Da.Inserțiile de oțel cu filetul dorit (englez sau metric) pot fi lipite cu epoxidice în placă în locațiile dorite.ZhongHui folosește mașini CNC pentru a oferi cele mai strânse locații de inserție în +/- 0,005”.Pentru inserții mai puțin critice, toleranța noastră de locație pentru inserțiile filetate este de ±.060". Alte opțiuni includ bare în T din oțel și fante în coadă de rândunică prelucrate direct în granit.

Inserțiile care sunt lipite corespunzător folosind epoxidice de înaltă rezistență și o manoperă bună vor rezista la o mare cantitate de forță de torsiune și forfecare.Într-un test recent, folosind inserții filetate de 3/8"-16, un laborator de testare independent a măsurat forța necesară pentru a trage o inserție lipită cu epoxi de pe o placă de suprafață. Au fost testate zece plăci. Din aceste zece, în nouă cazuri, granitul s-a fracturat primul. Sarcina medie în punctul de defectare a fost de 10.020 lbs. pentru granitul gri și 12.310 lbs. pentru negru. În cazul unic în care o inserție s-a eliberat de placă, sarcina în punctul de defectare a fost de 12.990 lbs. Dacă o piesă de prelucrat formează o punte peste inserție și este aplicat un cuplu extrem, este posibil să se genereze suficientă forță pentru a rupe granitul.Parțial din acest motiv, ZhongHui oferă linii directoare pentru cuplul maxim de siguranță care poate fi aplicat inserțiile epoxidice. : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Da, dar numai la fabrica noastră.La fabrica noastră, putem restabili aproape orice placă la starea „ca nouă”, de obicei pentru mai puțin de jumătate din costul înlocuirii acesteia.Marginile deteriorate pot fi peticite cosmetic, canelurile adânci, spărturile și gropile pot fi șlefuite, iar suporturile atașate pot fi înlocuite.În plus, vă putem modifica placa pentru a-i crește versatilitatea prin adăugarea de inserții solide sau filetate din oțel și fante de tăiere sau buze de prindere, conform specificațiilor dumneavoastră.

De ce să alegeți granitul?
Granitul este un tip de rocă magmatică format pe Pământ cu milioane de ani în urmă.Compoziția rocii magmatice conținea multe minerale, cum ar fi cuarțul, care este extrem de dur și rezistent la uzură.Pe lângă duritate și rezistență la uzură, granitul are aproximativ jumătate din coeficientul de dilatare ca fonta.Deoarece greutatea sa volumetrică este de aproximativ o treime din cea a fontei, granitul este mai ușor de manevrat.

Pentru bazele mașinii și componentele de metrologie, granitul negru este culoarea cea mai utilizată.Granitul negru are un procent mai mare de cuarț decât alte culori și este, prin urmare, cel mai greu de purtat.

Granitul este rentabil, iar suprafețele tăiate pot fi excepțional de plane.Nu numai că poate fi șters manual pentru a obține o precizie extremă, dar recondiționarea poate fi efectuată fără a muta farfuria sau masa în afara amplasamentului.Este în întregime o operațiune de leuire manuală și, în general, costă mult mai puțin decât recondiționarea unei alternative din fontă.

Aceste calități fac din granit materialul ideal pentru a crea baze de mașini și componente de metrologie cu dimensiuni și design personalizat, cum ar fiplaca de suprafata de granit.

ZhongHui produce produse de granit la comandă care sunt create pentru a susține cerințele specifice de măsurare.Aceste articole personalizate variază de lamargini drepte totri pătrate.Datorită naturii versatile a granitului,componentepoate fi produs la orice dimensiune dorită;sunt rezistente la uzură și de lungă durată.

Avantajele plăcilor de suprafață de granit
Importanța măsurării pe o suprafață uniformă a fost stabilită de inventatorul britanic Henry Maudsley în anii 1800.În calitate de inovator al mașinilor-unelte, el a stabilit că producția constantă de piese necesită o suprafață solidă pentru măsurători fiabile.

Revoluția industrială a creat o cerere pentru suprafețe de măsurare, astfel încât compania de inginerie Crown Windley a creat standarde de producție.Standardele pentru plăcile de suprafață au fost stabilite pentru prima dată de Crown în 1904 folosind metal.Pe măsură ce cererea și costul pentru metal au crescut, au fost investigate materiale alternative pentru suprafața de măsurare.

În America, creatorul de monumente Wallace Herman a stabilit că granitul negru era o alternativă excelentă a plăcilor de suprafață la metal.Deoarece granitul este nemagnetic și nu ruginește, a devenit curând suprafața de măsurare preferată.

O placă de suprafață de granit este o investiție esențială pentru laboratoare și unități de testare.O placă de suprafață de granit de 600 x 600 mm poate fi montată pe un suport de sprijin.Standurile oferă o înălțime de lucru de 34” (0,86 m) cu cinci puncte reglabile pentru nivelare.

Pentru rezultate de măsurare fiabile și consistente, o placă de suprafață de granit este crucială.Deoarece suprafața este un plan neted și stabil, permite instrumentelor să fie manipulate cu atenție.

Principalele avantaje ale plăcilor de suprafață de granit sunt:

• Nereflectorizant
• Rezistent la substanțe chimice și la coroziune
• Coeficient de expansiune scăzut în comparație cu fierul de călcat, astfel mai puțin afectat de schimbarea temperaturii
• În mod natural rigid și rezistent la uzură
• Planul suprafeţei nu este afectat dacă este zgâriat
• Nu va rugini
• Nemagnetice
• Ușor de curățat și întreținut
• Calibrarea și refacerea suprafeței se pot face la fața locului
• Potrivit pentru găurire pentru inserții de suport filetate
• Amortizare ridicată a vibrațiilor

Pentru multe magazine, săli de inspecție și laboratoare, plăcile de suprafață de granit de precizie sunt bazate pe o măsurătoare precisă.Deoarece fiecare măsurătoare liniară depinde de o suprafață de referință precisă de la care sunt luate dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția și aspectul de lucru înainte de prelucrare.De asemenea, sunt baze ideale pentru măsurarea înălțimii și măsurarea suprafețelor.În plus, un grad ridicat de planeitate, stabilitate, calitate generală și manoperă le fac o alegere bună pentru montarea sistemelor sofisticate de calibrare mecanice, electronice și optice.Pentru oricare dintre aceste procese de măsurare, este imperativ să păstrați plăcile de suprafață calibrate.

Repetați măsurătorile și planeitatea
Atât planeitatea, cât și măsurătorile repetate sunt esențiale pentru a asigura o suprafață de precizie.Planeitatea poate fi considerată ca toate punctele de pe suprafață fiind cuprinse în două plane paralele, planul de bază și planul acoperișului.Măsurarea distanței dintre planuri este planeitatea totală a suprafeței.Această măsurare a planeității are de obicei o toleranță și poate include o desemnare a gradului.

Toleranțele de planeitate pentru trei grade standard sunt definite în specificația federală, așa cum este determinată de următoarea formulă:
Gradul de laborator AA = (40 + diagonală² / 25) x 0,000001 inch (unilateral)
Gradul de inspecție A = Gradul de laborator AA x 2
Sala de scule Clasa B = Clasa de laborator AA x 4

Pe lângă planeitate, trebuie asigurată repetabilitatea.O măsurătoare repetată este o măsurare a zonelor de planeitate locală.Este o măsurătoare luată oriunde pe suprafața unei plăci care se va repeta în limitele de toleranță declarate.Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planeitatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate a suprafeței, minimizând astfel erorile locale.

Pentru a se asigura că o placă de suprafață îndeplinește atât specificațiile de planeitate, cât și de măsurători repetate, producătorii de plăci de suprafață de granit ar trebui să utilizeze specificația federală GGG-P-463c ca bază pentru specificațiile lor.Acest standard abordează acuratețea măsurătorilor repetate, proprietățile materialelor granitelor plăcilor de suprafață, finisarea suprafeței, locația punctului de sprijin, rigiditatea, metodele acceptabile de inspecție și instalare a inserțiilor filetate.

Înainte ca o placă de suprafață să se uzeze peste specificațiile pentru planeitatea generală, va prezenta stâlpi uzați sau ondulați.Inspecția lunară pentru erori de măsurare repetă folosind un indicator de citire repetă va identifica punctele de uzură.Un indicator de citire repetată este un instrument de înaltă precizie care detectează erorile locale și poate fi afișat pe un amplificator electronic cu mărire mare.

Verificarea preciziei plăcii
Urmând câteva instrucțiuni simple, o investiție într-o placă de suprafață de granit ar trebui să dureze mulți ani.În funcție de utilizarea plăcii, de mediul magazinului și de precizia necesară, frecvența verificării preciziei plăcii de suprafață variază.O regulă generală este ca o placă nouă să primească o recalibrare completă în termen de un an de la cumpărare.Dacă placa este folosită frecvent, este indicat să scurtați acest interval la șase luni.

Înainte ca o placă de suprafață să se uzeze peste specificațiile pentru planeitatea generală, va prezenta stâlpi uzați sau ondulați.Inspecția lunară pentru erori de măsurare repetă folosind un indicator de citire repetă va identifica punctele de uzură.Un indicator de citire repetată este un instrument de înaltă precizie care detectează erorile locale și poate fi afișat pe un amplificator electronic cu mărire mare.

Un program eficient de inspecție ar trebui să includă verificări regulate cu un autocolimator, care să ofere o calibrare reală a planeității generale urmăribile la Institutul Național de Standarde și Tehnologie (NIST).O calibrare completă de către producător sau o companie independentă este necesară din când în când.

Variații între etalonări
În unele cazuri, există variații între calibrările plăcilor de suprafață.Uneori, factori precum modificarea suprafeței rezultată din uzură, utilizarea incorectă a echipamentului de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate pot explica aceste variații.Cei doi factori cei mai comuni sunt însă temperatura și suportul.

Una dintre cele mai importante variabile este temperatura.De exemplu, suprafața ar fi putut fi spălată cu o soluție fierbinte sau rece înainte de calibrare și să nu fi lăsat suficient timp pentru a se normaliza.Alte cauze ale schimbării temperaturii includ curentii de aer rece sau fierbinte, lumina directă a soarelui, iluminatul de deasupra capului sau alte surse de căldură radiantă pe suprafața plăcii.

De asemenea, pot exista variații ale gradientului vertical de temperatură între iarnă și vară.În unele cazuri, plăcuța nu are suficient timp pentru a se normaliza după expediere.Este o idee bună să înregistrați temperatura gradientului vertical în momentul efectuării calibrării.

O altă cauză comună pentru variația de calibrare este o placă care este susținută necorespunzător.O placă de suprafață ar trebui să fie susținută în trei puncte, situată în mod ideal la 20% din lungime de la capetele plăcii.Două suporturi ar trebui să fie amplasate la 20% din lățimea din laturile lungi, iar suportul rămas trebuie să fie centrat.

Doar trei puncte se pot sprijini solid pe orice, în afară de o suprafață de precizie.Încercarea de a sprijini placa în mai mult de trei puncte va face ca placa să-și primească sprijinul din diferite combinații de trei puncte, care nu vor fi aceleași trei puncte pe care a fost susținută în timpul producției.Acest lucru va introduce erori pe măsură ce placa se deviază pentru a se conforma noului aranjament de sprijin.Luați în considerare utilizarea suporturilor din oțel cu grinzi de susținere concepute pentru a se alinia cu punctele de sprijin adecvate.Standurile în acest scop sunt în general disponibile de la producătorul plăcilor de suprafață.

Dacă placa este susținută corespunzător, nivelarea precisă este necesară doar dacă o aplicație specifică.Nivelarea nu este necesară pentru a menține precizia unei plăci susținute corespunzător.

Este important să păstrați farfuria curată.Praful abraziv din aer este de obicei cea mai mare sursă de uzură a unei plăci, deoarece tinde să se înglobeze în piesele de prelucrat și pe suprafețele de contact ale calibrelor.Plăci de acoperire pentru a le proteja de praf și deteriorare.Durata de viață poate fi prelungită prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată.

Extindeți durata de viață a plăcii
Urmând câteva instrucțiuni, uzura unei plăci de granit și, în cele din urmă, va prelungi durata de viață a acesteia.

În primul rând, este important să păstrați placa curată.Praful abraziv din aer este de obicei cea mai mare sursă de uzură a unei plăci, deoarece tinde să se înglobeze în piesele de prelucrat și pe suprafețele de contact ale calibrelor.

De asemenea, este important să acoperiți plăcile pentru a le proteja de praf și deteriorare.Durata de viață poate fi prelungită prin acoperirea plăcii atunci când nu este utilizată.

Rotiți placa periodic, astfel încât o singură zonă să nu primească o utilizare excesivă.De asemenea, se recomandă înlocuirea plăcuțelor de contact din oțel la calibrare cu plăcuțe din carbură.

Evitați să puneți alimente sau băuturi răcoritoare pe farfurie.Multe băuturi răcoritoare conțin fie acid carbonic, fie acid fosforic, care poate dizolva mineralele mai moi și poate lăsa mici gropi la suprafață.

Unde să relaționați
Când o placă de suprafață de granit necesită refacere, luați în considerare dacă acest serviciu este efectuat la fața locului sau la unitatea de calibrare.Este întotdeauna de preferat ca placa să fie reluată la fabrică sau într-o unitate dedicată.Dacă, totuși, placa nu este prea uzată, în general la 0,001 inci de toleranța necesară, ea poate fi suprafațată la fața locului.Dacă o placă este uzată până la punctul în care este mai mult de 0,001 inch în afara toleranței, sau dacă are sâmburi sau crestături grav, atunci aceasta ar trebui trimisă la fabrică pentru șlefuire înainte de a repeta.

O unitate de calibrare are echipamentul și setarea din fabrică care asigură condițiile optime pentru calibrarea corectă a plăcii și pentru reluare, dacă este necesar.

Trebuie acordată mare atenție la selectarea unui tehnician de calibrare și refacere la fața locului.Solicitați acreditare și verificați că echipamentul pe care îl va folosi tehnicianul are o calibrare trasabilă NIST.Experiența este, de asemenea, un factor important, deoarece este nevoie de mulți ani pentru a învăța cum să rupeți corect granitul de precizie.

Măsurătorile critice încep cu o placă de suprafață de granit de precizie ca linie de bază.Asigurând o referință fiabilă prin utilizarea unei plăci de suprafață calibrate corespunzător, producătorii au unul dintre instrumentele esențiale pentru măsurători fiabile și piese de mai bună calitate.

Lista de verificare pentru variațiile de calibrare

1. Suprafața a fost spălată cu o soluție fierbinte sau rece înainte de calibrare și nu a fost lăsat suficient timp pentru a se normaliza.
2. Placa este susținută necorespunzător.
3. Schimbarea temperaturii.
4. Ciorne.
5. Lumina directă a soarelui sau altă căldură radiantă pe suprafața plăcii.Asigurați-vă că iluminatul de deasupra capului nu încălzește suprafața.
6. Variații ale gradientului vertical de temperatură între iarnă și vară.Dacă este posibil, cunoașteți temperatura gradientului vertical în momentul efectuării calibrării.
7. Placa nu a avut timp suficient pentru a se normaliza după expediere.
8. Utilizarea necorespunzătoare a echipamentelor de inspecție sau utilizarea echipamentelor necalibrate.
9. Modificarea suprafeței rezultată din uzură.

Sfaturi tehnice
Deoarece fiecare măsurătoare liniară depinde de o suprafață de referință precisă de pe care sunt luate dimensiunile finale, plăcile de suprafață oferă cel mai bun plan de referință pentru inspecția și aspectul de lucru înainte de prelucrare.

Controlul planeității zonei locale la o toleranță mai strânsă decât planeitatea generală garantează o schimbare treptată a profilului de planeitate a suprafeței, minimizând astfel erorile locale.