Platformele mari de granit servesc drept repere de bază pentru măsurarea și prelucrarea de precizie. Procesele lor de tăiere, setare a grosimii și lustruire au un impact direct asupra preciziei, planeității și duratei de viață a platformei. Aceste două procese necesită nu numai abilități tehnice superioare, ci și o înțelegere profundă a caracteristicilor granitului. În continuare se vor discuta principiile procesului, punctele operaționale cheie și controlul calității.
1. Tăiere și îngroșare: modelarea precisă a formei de bază a platformei
Tăierea și fixarea grosimii reprezintă prima etapă critică în producția de platforme mari de granit. Scopul acesteia este de a tăia materia primă la grosimea necesară și de a oferi o bază netedă pentru lustruirea ulterioară.
Pretratarea rocilor
După extracție, materialul brut are adesea o suprafață neuniformă și straturi alterate. Inițial, pentru tăierea brută se folosește un ferăstrău cu fir diamantat de dimensiuni mari sau un ferăstrău circular pentru a îndepărta impuritățile și neregularitățile suprafeței, dând materialului brut o formă dreptunghiulară regulată. În timpul acestui proces, direcția de tăiere și viteza de avans trebuie controlate strict pentru a preveni ca forța neuniformă de tăiere să provoace fisuri în materialul brut.
Poziționare și fixare
Așezați blocul pretratat pe masa mașinii de tăiat și poziționați-l și fixați-l cu precizie folosind o clemă. Consultați desenele de proiectare pentru poziționare, asigurându-vă că direcția de tăiere a blocului se aliniază cu lungimea și lățimea dorite ale platformei. Fixarea este crucială; orice mișcare a blocului în timpul procesului de tăiere va duce direct la abateri ale dimensiunilor tăiate și va afecta precizia platformei.
Tăiere cu mai multe fire pentru grosime
Tehnologia de tăiere cu mai multe fire folosește mai multe fire diamantate pentru a tăia simultan blocul. Pe măsură ce firele se mișcă, acțiunea de șlefuire a particulelor de diamant reduce treptat blocul la grosimea dorită. În timpul procesului de tăiere, lichidul de răcire trebuie pulverizat continuu în zona de tăiere. Acest lucru nu numai că reduce temperatura sârmei și previne căderea particulelor de diamant din cauza supraîncălzirii, dar îndepărtează și praful de piatră generat în timpul tăierii, prevenind acumularea care ar putea afecta precizia tăierii. Operatorul trebuie să monitorizeze îndeaproape procesul de tăiere și să ajusteze tensiunea sârmei și viteza de tăiere în mod corespunzător, în funcție de duritatea blocului și de progresul tăierii, pentru a asigura o suprafață netedă de tăiere.
2. Tratament de lustruire a suprafeței: Crearea unui finisaj complet neted și lucios
Lustruirea este procesul de bază pentru obținerea unei precizii ridicate și a unei estetici deosebite pe platformele mari de granit. Prin multiple etape de șlefuire și lustruire, suprafața platformei obține un finisaj oglindă și o planeitate ridicată.
Etapa de șlefuire brută
Folosiți un cap de șlefuire mare cu abrazivi din carbură de siliciu pentru a șlefui grosier suprafața platformei tăiate. Scopul șlefuirii grosiere este de a îndepărta urmele de cuțit și neregularitățile suprafeței lăsate de tăiere, punând bazele pentru șlefuirea fină ulterioară. Capul de șlefuire se mișcă alternativ pe suprafața platformei cu o presiune constantă. Abrazivul, sub presiune și frecare, netezește treptat orice proeminențe de suprafață. În timpul acestui proces, se adaugă continuu apă de răcire pentru a preveni supraîncălzirea și ineficiența abrazivului și pentru a îndepărta praful de piatră generat de șlefuire. După șlefuirea grosieră, suprafața platformei trebuie să fie lipsită de urme vizibile de cuțit, iar planeitatea trebuie să fi fost inițial îmbunătățită.
Etapa de măcinare fină
Treceți la abrazivi pe bază de oxid de aluminiu și folosiți un cap de șlefuire mai fin pentru șlefuirea fină. Șlefuirea fină rafinează și mai mult rugozitatea suprafeței și îndepărtează zgârieturile minore lăsate de șlefuirea grosieră. În timpul funcționării, presiunea și viteza capului de șlefuire trebuie controlate cu strictețe pentru a asigura aplicarea uniformă a abrazivului pe suprafața platformei. După șlefuirea fină, planeitatea și finisajul suprafeței sunt îmbunătățite semnificativ, pregătind-o pentru lustruirea ulterioară.
Etapa de lustruire
Suprafața platformei este lustruită folosind o pastă de lustruit cu oxid de staniu și un cap de șlefuit din pâslă naturală. În timpul procesului de lustruire, capul de șlefuit din pâslă se rotește, aplicând uniform pasta de lustruit pe suprafață. Prin acțiunea chimică a pastei de lustruit și frecarea mecanică a capului de șlefuit, se formează o peliculă strălucitoare pe suprafață. În timpul lustruirii, trebuie acordată o atenție deosebită cantității de pastă de lustruit utilizată și timpului de lustruire. Un timp de lustruire prea scurt sau insuficient nu va obține luciul dorit. Prea mult timp sau prea mult timp poate provoca zgârieturi sau un efect de coajă de portocală pe suprafață. După o lustruire atentă, suprafața mare a platformei de granit prezintă un luciu de oglindă și un nivel ridicat de planeitate.
III. Controlul calității: esențial pe tot parcursul procesului
Controlul calității este o parte integrantă a întregului proces, de la tăiere la determinarea grosimii, până la lustruire și tratarea suprafeței. După finalizarea fiecărui proces, platforma este inspectată folosind instrumente de testare avansate, cum ar fi interferometre laser pentru planeitate și rugometre pentru netezime. Dacă rezultatele testelor nu îndeplinesc cerințele de proiectare, cauza trebuie analizată prompt și trebuie implementate măsuri corective adecvate, cum ar fi tăierea sau șlefuirea. Numai prin controlul strict al calității fiecărui proces putem asigura că platforma mare de granit rezultată îndeplinește cerințele de precizie și stabilitate ridicate.
Data publicării: 09 septembrie 2025