1. Inspecție completă a calității aspectului
Inspecția completă a calității aspectului este o etapă esențială în livrarea și acceptarea componentelor din granit. Indicatorii multidimensionali trebuie verificați pentru a se asigura că produsul îndeplinește cerințele de proiectare și scenariile de aplicare. Următoarele specificații de inspecție sunt rezumate în patru dimensiuni cheie: integritate, calitatea suprafeței, dimensiune și formă, precum și etichetare și ambalare:
Inspecția de integritate
Componentele din granit trebuie verificate temeinic pentru a depista deteriorări fizice. Defectele care afectează rezistența și performanța structurală, cum ar fi fisurile de suprafață, marginile și colțurile rupte, impuritățile încorporate, fracturile sau defectele, sunt strict interzise. Conform celor mai recente cerințe ale standardului GB/T 18601-2024 „Plăci de construcție din granit natural”, numărul admis de defecte, cum ar fi fisurile, a fost redus semnificativ în comparație cu versiunea anterioară a standardului, iar prevederile privind petele de culoare și defectele de linie de culoare din versiunea din 2009 au fost eliminate, consolidând și mai mult controlul integrității structurale. Pentru componentele cu forme speciale, sunt necesare inspecții suplimentare ale integrității structurale după procesare pentru a evita deteriorarea ascunsă cauzată de forme complexe. Standarde cheie: GB/T 20428-2006 „Nivelator de rocă” stipulează clar că suprafața de lucru și părțile laterale ale nivelatorului trebuie să fie lipsite de defecte, cum ar fi fisuri, lovituri, textură liberă, urme de uzură, arsuri și abraziuni, care ar afecta serios aspectul și performanța.
Calitatea suprafeței
Testarea calității suprafeței trebuie să ia în considerare netezimea, luciul și armonia culorilor:
Rugozitatea suprafeței: Pentru aplicațiile de inginerie de precizie, rugozitatea suprafeței trebuie să fie de Ra ≤ 0,63 μm. Pentru aplicații generale, acest lucru se poate realiza conform contractului. Unele companii de prelucrare de înaltă calitate, cum ar fi Fabrica de Piatră Huayi din comitatul Sishui, pot obține un finisaj al suprafeței de Ra ≤ 0,8 μm folosind echipamente de șlefuire și lustruire importate.
Luciu: Suprafețele oglindite (JM) trebuie să îndeplinească un luciu specular ≥ 80GU (standardul ASTM C584), măsurat cu un aparat de măsurat luciul profesional sub surse de lumină standard. Controlul diferenței de culoare: Aceasta trebuie efectuată într-un mediu fără lumina directă a soarelui. Se poate utiliza „metoda standard de dispunere a plăcilor”: plăcile din același lot sunt așezate plat în atelierul de dispunere, iar tranzițiile de culoare și fibrare sunt ajustate pentru a asigura consecvența generală. Pentru produsele cu forme speciale, controlul diferenței de culoare necesită patru etape: două runde de selecție brută a materialului la mină și în fabrică, dispunere pe bază de apă și ajustarea culorii după tăiere și segmentare și o a doua dispunere și reglare fină după șlefuire și lustruire. Unele companii pot obține o precizie a diferenței de culoare de ΔE ≤ 1,5.
Precizie dimensională și de formă
O combinație de „scule de precizie + specificații standard” este utilizată pentru a asigura că toleranțele dimensionale și geometrice îndeplinesc cerințele de proiectare:
Instrumente de măsurare: Se utilizează instrumente precum șublere vernier (precizie ≥ 0,02 mm), micrometre (precizie ≥ 0,001 mm) și interferometre laser. Interferometrele laser trebuie să respecte standardele de măsurare precum JJG 739-2005 și JB/T 5610-2006. Inspecția planității: În conformitate cu GB/T 11337-2004 „Detectarea erorilor de planitate”, eroarea de planitate se măsoară folosind un interferometru laser. Pentru aplicații de precizie, toleranța trebuie să fie ≤0,02 mm/m (în conformitate cu precizia Clasei 00 specificată în GB/T 20428-2006). Materialele din tablă obișnuite sunt clasificate în funcție de grad, de exemplu, toleranța de planitate pentru materialele din tablă cu finisaj brut este ≤0,80 mm pentru Gradul A, ≤1,00 mm pentru Gradul B și ≤1,50 mm pentru Gradul C.
Toleranță de grosime: Pentru materialele din tablă cu finisaj brut, toleranța pentru grosime (H) este controlată la: ±0,5 mm pentru Gradul A, ±1,0 mm pentru Gradul B și ±1,5 mm pentru Gradul C, pentru H ≤12 mm. Echipamentele de tăiere CNC complet automate pot menține o toleranță de precizie dimensională de ≤0,5 mm.
Marcare și ambalare
Cerințe de marcare: Suprafețele componentelor trebuie să fie etichetate clar și durabil cu informații precum modelul, specificațiile, numărul lotului și data fabricației. Componentele cu forme speciale trebuie să includă și un număr de procesare pentru a facilita trasabilitatea și potrivirea instalării. Specificații de ambalare: Ambalajul trebuie să respecte standardul GB/T 191 „Marcaj ilustrat pentru ambalare, depozitare și transport”. Trebuie aplicate simboluri rezistente la umiditate și șocuri și trebuie implementate trei niveluri de măsuri de protecție: ① Aplicați ulei antirugină pe suprafețele de contact; ② Înfășurați cu spumă EPE; ③ Fixați cu un palet de lemn și instalați tampoane antiderapante pe partea inferioară a paletului pentru a preveni mișcarea în timpul transportului. Componentele asamblate trebuie ambalate conform secvenței de numerotare din diagrama de asamblare pentru a evita confuzia în timpul asamblării la fața locului.
Metode practice pentru controlul diferențelor de culoare: Materialele blocurilor sunt selectate folosind „metoda pulverizării cu apă pe șase laturi”. Un pulverizator de apă dedicat pulverizează uniform apa pe suprafața blocului. După uscare cu o presă cu presiune constantă, blocul este inspectat pentru fibra, variații de culoare, impurități și alte defecte, cât timp este încă ușor uscat. Această metodă identifică mai precis variațiile de culoare ascunse decât inspecția vizuală tradițională.
2. Testarea științifică a proprietăților fizice
Testarea științifică a proprietăților fizice este o componentă esențială a controlului calității componentelor granitului. Prin testarea sistematică a unor indicatori cheie, cum ar fi duritatea, densitatea, stabilitatea termică și rezistența la degradare, putem evalua în mod cuprinzător proprietățile inerente ale materialului și fiabilitatea în exploatare pe termen lung. În continuare sunt descrise metodele de testare științifică și cerințele tehnice din patru perspective.
Testarea durității
Duritatea este un indicator esențial al rezistenței granitului la uzură mecanică și zgârieturi, determinând direct durata de viață a componentei. Duritatea Mohs reflectă rezistența suprafeței materialului la zgârieturi, în timp ce duritatea Shore caracterizează caracteristicile sale de duritate sub sarcini dinamice. Împreună, acestea formează baza pentru evaluarea rezistenței la uzură.
Instrumente de testare: Duritate Mohs (metoda zgârieturilor), duritate Shore (metoda rebound)
Standard de implementare: GB/T 20428-2006 „Metode de testare pentru piatră naturală – Test de duritate Shore”
Prag de acceptare: Duritate Mohs ≥ 6, Duritate Shore ≥ HS70
Explicația corelației: Valoarea durității este corelată pozitiv cu rezistența la uzură. O duritate Mohs de 6 sau mai mare asigură rezistența suprafeței componentei la zgârieturi cauzate de frecarea zilnică, în timp ce o duritate Shore care îndeplinește standardul asigură integritatea structurală sub sarcini de impact. Test de densitate și absorbție a apei
Densitatea și absorbția apei sunt parametri cheie pentru evaluarea compactității și rezistenței granitului la penetrare. Materialele cu densitate mare au de obicei o porozitate mai mică. Absorbția scăzută a apei blochează eficient pătrunderea umidității și a mediilor corozive, îmbunătățind semnificativ durabilitatea.
Instrumente de testare: Balanță electronică, cuptor de uscare în vid, densimetru
Standard de implementare: GB/T 9966.3 „Metode de testare a pietrei naturale – Partea 3: Teste de absorbție a apei, densitate vrac, densitate reală și porozitate reală”
Prag de calificare: Densitate vrac ≥ 2,55 g/cm³, absorbție de apă ≤ 0,6%
Impactul asupra durabilității: Când densitatea ≥ 2,55 g/cm³ și absorbția de apă ≤ 0,6%, rezistența pietrei la îngheț-dezgheț și precipitații cu sare este semnificativ îmbunătățită, reducând riscul apariției defectelor conexe, cum ar fi carbonizarea betonului și coroziunea oțelului.
Test de stabilitate termică
Testul de stabilitate termică simulează fluctuații extreme de temperatură pentru a evalua stabilitatea dimensională și rezistența la fisuri a componentelor din granit supuse solicitării termice. Coeficientul de dilatare termică este o metrică cheie de evaluare. Instrumente de testare: Cameră de ciclare la temperatură înaltă și joasă, Interferometru laser
Metodă de testare: 10 cicluri de temperatură de la -40°C la 80°C, fiecare ciclu menținut timp de 2 ore
Indicator de referință: Coeficient de dilatare termică controlat în limita a 5,5×10⁻⁶/K ± 0,5
Semnificație tehnică: Acest coeficient previne creșterea microfisurilor din cauza acumulării de stres termic în componentele expuse la fluctuații sezoniere de temperatură sau fluctuații diurne de temperatură, ceea ce îl face deosebit de potrivit pentru expunerea în exterior sau pentru medii de funcționare la temperaturi ridicate.
Test de rezistență la îngheț și cristalizare a sării: Acest test de rezistență la îngheț și cristalizare a sării evaluează rezistența pietrei la degradarea din ciclurile de îngheț-dezgheț și cristalizarea sării, fiind conceput special pentru utilizarea în regiuni reci și saline-alcaline. Test de rezistență la îngheț (EN 1469):
Starea probei: Probe de piatră saturate cu apă
Proces de ciclare: Congelați la -15°C timp de 4 ore, apoi decongelați în apă la 20°C timp de 48 de cicluri, în total 48 de cicluri
Criterii de calificare: Pierdere de masă ≤ 0,5%, reducerea rezistenței la încovoiere ≤ 20%
Test de cristalizare a sării (EN 12370):
Scenariu aplicabil: Piatră poroasă cu o rată de absorbție a apei mai mare de 3%
Proces de testare: 15 cicluri de imersie într-o soluție de Na₂SO₄ 10%, urmate de uscare
Criterii de evaluare: Fără exfoliere sau crăpare a suprafeței, fără deteriorări structurale microscopice
Strategia de combinare a testelor: Pentru zonele de coastă reci cu ceață salină, sunt necesare atât cicluri de îngheț-dezgheț, cât și teste de cristalizare a sării. Pentru zonele uscate din interior, se poate efectua doar testul de rezistență la îngheț, dar și piatra cu o rată de absorbție a apei mai mare de 3% trebuie supusă unui test de cristalizare a sării.
3. Conformitate și certificare standard
Conformitatea și certificarea standardelor componentelor din granit reprezintă un pas esențial în asigurarea calității, siguranței și accesului pe piață al produsului. Acestea trebuie să îndeplinească simultan cerințele obligatorii interne, reglementările internaționale ale pieței și standardele sistemului de management al calității din industrie. Următoarele explică aceste cerințe din trei perspective: sistemul de standarde interne, alinierea la standardele internaționale și sistemul de certificare a siguranței.
Sistem standard intern
Producția și acceptarea componentelor din granit în China trebuie să respecte cu strictețe două standarde de bază: GB/T 18601-2024 „Plăci de construcție din granit natural” și GB 6566 „Limitele radionuclizilor din materialele de construcție”. GB/T 18601-2024, cel mai recent standard național care înlocuiește GB/T 18601-2009, se aplică producției, distribuției și acceptării panourilor utilizate în proiecte de decorare arhitecturală folosind metoda de lipire adezivă. Actualizările cheie includ:
Clasificare funcțională optimizată: Tipurile de produse sunt clar clasificate în funcție de scenariul de aplicare, clasificarea panourilor curbate a fost eliminată, iar compatibilitatea cu tehnicile de construcție a fost îmbunătățită;
Cerințe de performanță îmbunătățite: Au fost adăugați indicatori precum rezistența la îngheț, rezistența la impact și coeficientul antiderapant (≥0,5), iar metodele de analiză a rocilor și mineralelor au fost eliminate, concentrându-se mai mult pe performanța inginerească practică;
Specificații de testare rafinate: Dezvoltatorii, companiile de construcții și agențiile de testare beneficiază de metode de testare și criterii de evaluare unificate.
În ceea ce privește siguranța radioactivă, GB 6566 prevede ca componentele din granit să aibă un indice de radiație internă (IRa) ≤ 1,0 și un indice de radiație externă (Iγ) ≤ 1,3, asigurându-se că materialele de construcție nu prezintă pericole radioactive pentru sănătatea umană. Compatibilitate cu standardele internaționale
Componentele din granit exportate trebuie să îndeplinească standardele regionale ale pieței țintă. ASTM C1528/C1528M-20e1 și EN 1469 sunt standardele de bază pentru piețele nord-americane, respectiv ale UE.
ASTM C1528/C1528M-20e1 (standardul Societății Americane pentru Testare și Materiale): Servind ca ghid consensual în industrie pentru selecția pietrei dimensionale, acesta face referire la mai multe standarde conexe, inclusiv ASTM C119 (Specificație standard pentru pietre dimensionale) și ASTM C170 (Testarea rezistenței la compresiune). Aceasta oferă arhitecților și antreprenorilor un cadru tehnic cuprinzător, de la selecția designului până la instalare și acceptare, subliniind faptul că aplicarea pietrei trebuie să respecte codurile locale de construcție.
EN 1469 (standardul UE): Pentru produsele din piatră exportate în UE, acest standard servește drept bază obligatorie pentru certificarea CE, impunând ca produsele să fie marcate permanent cu numărul standardului, gradul de performanță (de exemplu, A1 pentru pardoseli exterioare), țara de origine și informațiile despre producător. Cea mai recentă revizuire consolidează și mai mult testarea proprietăților fizice, inclusiv rezistența la încovoiere ≥8MPa, rezistența la compresiune ≥50MPa și rezistența la îngheț. De asemenea, impune producătorilor să stabilească un sistem de control al producției în fabrică (FPC) care să acopere inspecția materiilor prime, monitorizarea procesului de producție și inspecția produsului finit.
Sistem de certificare a siguranței
Certificarea de siguranță pentru componentele din granit este diferențiată în funcție de scenariul de aplicație, cuprinzând în principal certificarea siguranței contactului cu alimentele și certificarea sistemului de management al calității.
Aplicații pentru contactul cu alimentele: Este necesară certificarea FDA, concentrându-se pe testarea migrării chimice a pietrei în timpul contactului cu alimentele pentru a se asigura că eliberarea de metale grele și substanțe periculoase îndeplinește pragurile de siguranță alimentară.
Managementul general al calității: Certificarea sistemului de management al calității ISO 9001 este o cerință fundamentală în industrie. Companii precum Jiaxiang Xulei Stone și Jinchao Stone au obținut această certificare, stabilind un mecanism cuprinzător de control al calității, de la extracția materialului brut până la acceptarea produsului finit. Exemple tipice includ cele 28 de etape de inspecție a calității implementate în proiectul Country Garden, care acoperă indicatori cheie precum precizia dimensională, planeitatea suprafeței și radioactivitatea. Documentele de certificare trebuie să includă rapoarte de testare de la terți (cum ar fi testarea radioactivității și testarea proprietăților fizice) și înregistrări de control al producției din fabrică (cum ar fi jurnalele de funcționare ale sistemului FPC și documentația de trasabilitate a materiilor prime), stabilind un lanț complet de trasabilitate a calității.
Puncte cheie de conformitate
Vânzările interne trebuie să îndeplinească simultan cerințele de performanță ale standardului GB/T 18601-2024 și limitele de radioactivitate ale standardului GB 6566;
Produsele exportate în UE trebuie să fie certificate EN 1469 și să poarte marcajul CE și clasa de performanță A1;
Companiile certificate ISO 9001 trebuie să păstreze înregistrări de control al producției și rapoarte de testare de cel puțin trei ani pentru revizuire de reglementare.
Prin aplicarea integrată a unui sistem standard multidimensional, componentele din granit pot obține controlul calității pe tot parcursul ciclului lor de viață, de la producție până la livrare, îndeplinind în același timp cerințele de conformitate atât ale piețelor interne, cât și ale celor internaționale.
4. Managementul standardizat al documentelor de acceptare
Managementul standardizat al documentelor de acceptare este o măsură de control esențială pentru livrarea și acceptarea componentelor din granit. Printr-un sistem sistematic de documentație, se stabilește un lanț de trasabilitate a calității pentru a asigura trasabilitatea și conformitatea pe tot parcursul ciclului de viață al componentei. Acest sistem de management cuprinde în principal trei module de bază: documente de certificare a calității, liste de expediere și ambalare și rapoarte de acceptare. Fiecare modul trebuie să respecte cu strictețe standardele naționale și specificațiile industriei pentru a forma un sistem de management cu buclă închisă.
Documente de certificare a calității: Conformitate și verificare autorizată
Documentele de certificare a calității reprezintă principala dovadă a conformității cu cerințele de calitate ale componentelor și trebuie să fie complete, precise și conforme cu standardele legale. Lista documentelor de bază include:
Certificarea materialelor: Aceasta acoperă informații de bază, cum ar fi originea materialului brut, data extracției și compoziția mineralelor. Trebuie să corespundă cu numărul articolului fizic pentru a asigura trasabilitatea. Înainte ca materialul brut să părăsească mina, trebuie efectuată o inspecție a minei, documentând secvența de extracție și starea inițială a calității pentru a oferi un punct de referință pentru calitatea prelucrării ulterioare. Rapoartele de testare ale unor terțe părți trebuie să includă proprietățile fizice (cum ar fi densitatea și absorbția apei), proprietățile mecanice (rezistența la compresiune și rezistența la încovoiere) și testarea radioactivității. Organizația de testare trebuie să fie calificată CMA (de exemplu, o organizație reputată precum Institutul de Inspecție și Carantină din Beijing). Numărul standardului de testare trebuie indicat clar în raport, de exemplu, rezultatele testului de rezistență la compresiune din GB/T 9966.1, „Metode de testare pentru piatra naturală – Partea 1: Teste de rezistență la compresiune după uscare, saturație cu apă și cicluri de îngheț-dezgheț”. Testarea radioactivității trebuie să respecte cerințele GB 6566, „Limitele radionuclizilor din materialele de construcție”.
Documente speciale de certificare: Produsele de export trebuie să furnizeze suplimentar documentația privind marcajul CE, inclusiv un raport de testare și o declarație de performanță (DoP) a producătorului emisă de un organism notificat. Produsele care implică Sistemul 3 trebuie să prezinte și un certificat de control al producției în fabrică (FPC) pentru a asigura conformitatea cu cerințele tehnice pentru produsele din piatră naturală din standardele UE, cum ar fi EN 1469.
Cerințe cheie: Toate documentele trebuie ștampilate cu sigiliul oficial și sigiliul interline al organizației de testare. Copiile trebuie marcate „identice cu originalul” și semnate și confirmate de furnizor. Perioada de valabilitate a documentului trebuie să se extindă dincolo de data expedierii pentru a evita utilizarea datelor de testare expirate. Liste de expediere și liste de ambalare: Control precis al logisticii
Listele de expediere și listele de ambalare sunt vehicule cheie care leagă cerințele comenzii cu livrarea fizică, necesitând un mecanism de verificare pe trei niveluri pentru a asigura acuratețea livrării. Procesul specific include:
Sistem unic de identificare: Fiecare componentă trebuie etichetată permanent cu un identificator unic, fie un cod QR, fie un cod de bare (se recomandă gravarea cu laser pentru a preveni uzura). Acest identificator include informații precum modelul componentei, numărul comenzii, lotul de procesare și inspectorul de calitate. În etapa de material brut, componentele trebuie numerotate în ordinea în care au fost extrase și marcate cu vopsea rezistentă la spălare la ambele capete. Procedurile de transport și încărcare și descărcare trebuie efectuate în ordinea în care au fost extrase pentru a preveni amestecarea materialelor.
Proces de verificare pe trei niveluri: Primul nivel de verificare (comandă vs. listă) confirmă dacă codul materialului, specificațiile și cantitatea din listă sunt în concordanță cu contractul de achiziție; al doilea nivel de verificare (listă vs. ambalaj) verifică dacă eticheta cutiei de ambalare corespunde identificatorului unic din listă; iar al treilea nivel de verificare (ambalaj vs. produsul real) necesită despachetarea și verificări la fața locului, comparând parametrii reali ai produsului cu datele din listă prin scanarea codului QR/codului de bare. Specificațiile ambalajului trebuie să respecte cerințele de marcare, ambalare, transport și depozitare din GB/T 18601-2024, „Plăci de construcție din granit natural”. Asigurați-vă că rezistența materialului de ambalare este adecvată pentru greutatea componentei și preveniți deteriorarea colțurilor în timpul transportului.
Raport de acceptare: Confirmarea rezultatelor și delimitarea responsabilităților
Raportul de acceptare este documentul final al procesului de acceptare. Acesta trebuie să documenteze în mod complet procesul de testare și rezultatele acesteia, îndeplinind cerințele de trasabilitate ale sistemului de management al calității ISO 9001. Conținutul principal al raportului include:
Înregistrarea datelor de testare: Valori detaliate ale testelor privind proprietățile fizice și mecanice (de exemplu, eroare de planeitate ≤ 0,02 mm/m, duritate ≥ 80 HSD), abateri dimensionale geometrice (toleranță lungime/lățime/grosime ±0,5 mm) și diagrame atașate cu datele de măsurare originale de la instrumente de precizie, cum ar fi interferometre laser și contoare de luciu (se recomandă păstrarea a trei zecimale). Mediul de testare trebuie să fie strict controlat, cu o temperatură de 20 ± 2°C și o umiditate de 40%-60% pentru a preveni interferența factorilor de mediu cu precizia măsurării. Manipularea neconformităților: Pentru articolele care depășesc cerințele standard (de exemplu, adâncimea zgârieturilor de suprafață >0,2 mm), locația și amploarea defectului trebuie descrise clar, împreună cu planul de acțiune corespunzător (reprelucrare, retrogradare sau casare). Furnizorul trebuie să prezinte un angajament corectiv scris în termen de 48 de ore.
Semnătură și arhivare: Raportul trebuie semnat și ștampilat de reprezentanții responsabil cu acceptarea atât ai furnizorului, cât și ai cumpărătorului, indicând clar data acceptării și concluzia (calificată/în așteptare/respinsă). De asemenea, în arhivă ar trebui incluse certificatele de calibrare pentru instrumentele de testare (de exemplu, raportul de precizie a instrumentelor de măsurare conform JJG 117-2013 „Specificația de calibrare a plăcilor de granit”) și înregistrările „celor trei inspecții” (autoinspecție, inspecție reciprocă și inspecție specializată) din timpul procesului de construcție, formând o evidență completă a calității.
Trasabilitate: Numărul raportului trebuie să utilizeze formatul „cod proiect + an + număr de serie” și să fie legat de identificatorul unic al componentei. Trasabilitatea bidirecțională între documentele electronice și cele fizice se realizează prin intermediul sistemului ERP, iar raportul trebuie păstrat timp de cel puțin cinci ani (sau mai mult, conform acordului contractual). Prin managementul standardizat al sistemului de documente menționat mai sus, se poate controla calitatea întregului proces de fabricare a componentelor din granit, de la materiile prime până la livrare, oferind suport de date fiabil pentru instalarea ulterioară, construcție și întreținerea post-vânzare.
5. Planul de transport și controlul riscurilor
Componentele din granit sunt foarte fragile și necesită o precizie strictă, așadar transportul lor necesită un sistem sistematic de proiectare și control al riscurilor. Integrând practicile și standardele industriei, planul de transport trebuie coordonat în trei aspecte: adaptarea modului de transport, aplicarea tehnologiilor de protecție și mecanismele de transfer al riscurilor, asigurând un control consecvent al calității de la livrarea din fabrică până la acceptare.
Selecția bazată pe scenarii și verificarea prealabilă a metodelor de transport
Aranjamentele de transport ar trebui optimizate în funcție de distanță, caracteristicile componentelor și cerințele proiectului. Pentru transportul pe distanțe scurte (de obicei ≤300 km), transportul rutier este preferat, deoarece flexibilitatea sa permite livrarea de la ușă la ușă și reduce pierderile de tranzit. Pentru transportul pe distanțe lungi (>300 km), transportul feroviar este preferat, valorificând stabilitatea sa pentru a atenua impactul turbulențelor pe distanțe lungi. Pentru export, transportul maritim la scară largă este esențial, asigurând respectarea reglementărilor internaționale privind transportul de mărfuri. Indiferent de metoda utilizată, testarea pre-ambalare trebuie efectuată înainte de transport pentru a verifica eficacitatea soluției de ambalare, simulând un impact de 30 km/h pentru a asigura deteriorarea structurală a componentelor. Planificarea rutei ar trebui să utilizeze un sistem GIS pentru a evita trei zone cu risc ridicat: curbe continue cu pante mai mari de 8°, zone instabile geologic cu intensitate istorică a cutremurelor ≥6 și zone cu un istoric de evenimente meteorologice extreme (cum ar fi taifunuri și ninsori abundente) în ultimii trei ani. Acest lucru reduce riscurile de mediu externe la sursa rutei.
Este important de menționat că, deși GB/T 18601-2024 prevede cerințe generale pentru „transportul și depozitarea” plăcilor de granit, acesta nu specifică planuri detaliate de transport. Prin urmare, în funcționarea reală, ar trebui adăugate specificații tehnice suplimentare în funcție de nivelul de precizie al componentei. De exemplu, pentru platformele de granit de înaltă precizie din Clasa 000, fluctuațiile de temperatură și umiditate trebuie monitorizate pe tot parcursul transportului (cu un interval de control de 20±2°C și o umiditate de 50%±5%) pentru a preveni ca schimbările de mediu să elibereze tensiuni interne și să provoace abateri de precizie.
Sistem de protecție cu trei straturi și specificații de funcționare
Având în vedere proprietățile fizice ale componentelor din granit, măsurile de protecție ar trebui să includă o abordare în trei straturi de „tamponare-fixare-izolare”, respectând cu strictețe standardul de protecție seismică ASTM C1528. Stratul protector interior este complet învelit cu spumă perlată cu grosimea de 20 mm, cu accent pe rotunjirea colțurilor componentelor pentru a preveni perforarea ambalajului exterior de către vârfuri ascuțite. Stratul protector din mijloc este umplut cu plăci de spumă EPS cu o densitate ≥30 kg/m³, care absorb energia vibrațiilor de transport prin deformare. Distanța dintre spumă și suprafața componentei trebuie controlată la ≤5 mm pentru a preveni deplasarea și frecarea în timpul transportului. Stratul protector exterior este fixat cu un cadru solid din lemn (de preferință pin sau brad) cu o secțiune transversală de cel puțin 50 mm × 80 mm. Suporturile și șuruburile metalice asigură o fixare rigidă pentru a preveni mișcarea relativă a componentelor în cadrul cadrului.
În ceea ce privește funcționarea, principiul „manipulării cu grijă” trebuie respectat cu strictețe. Uneltele de încărcare și descărcare trebuie să fie echipate cu perne de cauciuc, numărul de componente ridicate simultan nu trebuie să depășească două, iar înălțimea de stivuire trebuie să fie ≤1,5 m pentru a evita presiunea mare care poate provoca microfisuri în componente. Componentele calificate sunt supuse unui tratament de protecție a suprafeței înainte de expediere: pulverizare cu un agent protector silanic (adâncime de penetrare ≥2 mm) și acoperire cu folie protectoare PE pentru a preveni eroziunea uleiului, prafului și a apei de ploaie în timpul transportului. Protejarea punctelor cheie de control
Protecție colțuri: Toate zonele în unghi drept trebuie prevăzute cu protecții de colț din cauciuc cu grosimea de 5 mm și fixate cu coliere de cablu din nailon.
Rezistența cadrului: Cadrele din lemn trebuie să treacă un test de presiune statică de 1,2 ori sarcina nominală pentru a asigura deformarea.
Etichetare privind temperatura și umiditatea: Un indicator de temperatură și umiditate (interval -20°C până la 60°C, 0% până la 100% RH) trebuie aplicat pe exteriorul ambalajului pentru a monitoriza schimbările de mediu în timp real.
Transferul riscurilor și mecanismul de monitorizare a întregului proces
Pentru a aborda riscurile neprevăzute, este necesar un sistem dual de prevenire și control al riscurilor, care combină „asigurare + monitorizare”. Trebuie selectată o asigurare completă de marfă, cu o acoperire de cel puțin 110% din valoarea reală a încărcăturii. Acoperirea de bază include: daunele fizice cauzate de coliziunea sau răsturnarea vehiculului de transport; daunele provocate de apă din cauza ploilor abundente sau a inundațiilor; accidente precum incendii și explozii în timpul transportului; și căderi accidentale în timpul încărcării și descărcării. Pentru componentele de precizie de mare valoare (evaluate la peste 500.000 de yuani per set), recomandăm adăugarea serviciilor de monitorizare a transportului SGS. Acest serviciu utilizează poziționare GPS în timp real (precizie ≤ 10 m) și senzori de temperatură și umiditate (interval de eșantionare a datelor 15 minute) pentru a crea un registru electronic. Condițiile anormale declanșează automat alerte, permițând trasabilitatea vizuală pe parcursul întregului proces de transport.
La nivel de management ar trebui stabilit un sistem de inspecție și responsabilitate pe niveluri: Înainte de transport, departamentul de inspecție a calității va verifica integritatea ambalajului și va semna o „Notă de eliberare pentru transport”. În timpul transportului, personalul de însoțire va efectua o inspecție vizuală la fiecare două ore și va înregistra inspecția. La sosire, destinatarul trebuie să despacheteze și să inspecteze imediat mărfurile. Orice deteriorare, cum ar fi crăpăturile sau colțurile ciobite, trebuie respinsă, eliminând mentalitatea „folosește mai întâi, repară apoi”. Printr-un sistem tridimensional de prevenire și control care combină „protecția tehnică + transferul asigurării + responsabilitatea managementului”, rata de deteriorare a mărfurilor transportate poate fi menținută sub 0,3%, semnificativ mai mică decât media industriei de 1,2%. Este deosebit de important de subliniat faptul că principiul fundamental al „prevenirii stricte a coliziunilor” trebuie respectat pe tot parcursul procesului de transport și încărcare și descărcare. Atât blocurile brute, cât și componentele finite trebuie stivuite ordonat în funcție de categorie și specificații, cu o înălțime a stivei de cel mult trei straturi. Între straturi ar trebui utilizate pereți despărțitori din lemn pentru a preveni contaminarea prin frecare. Această cerință completează prevederile principiale privind „transportul și depozitarea” din GB/T 18601-2024 și, împreună, formează fundamentul asigurării calității în logistica componentelor din granit.
6. Rezumatul importanței procesului de acceptare
Livrarea și acceptarea componentelor din granit reprezintă o etapă esențială în asigurarea calității proiectului. Fiind prima linie de apărare în controlul calității proiectelor de construcții, testarea multidimensională și controlul complet al procesului au un impact direct asupra siguranței proiectului, eficienței economice și accesului pe piață. Prin urmare, trebuie stabilit un sistem sistematic de asigurare a calității pornind de la cele trei dimensiuni: tehnologie, conformitate și economie.
Nivel tehnic: Asigurare dublă de precizie și aspect
Nucleul nivelului tehnic constă în asigurarea faptului că componentele îndeplinesc cerințele de precizie de proiectare prin controlul coordonat al consistenței aspectului și al testării indicelui de performanță. Controlul aspectului trebuie implementat pe tot parcursul procesului, de la materialul brut până la produsul finit. De exemplu, este implementat un mecanism de control al diferenței de culoare format din „două selecții pentru materialul brut, o selecție pentru materialul plăcii și patru selecții pentru amplasarea și numerotarea plăcii”, împreună cu un atelier de amplasare fără lumină pentru a realiza o tranziție naturală între culoare și model, evitând astfel întârzierile în construcție cauzate de diferența de culoare. (De exemplu, un proiect a fost întârziat aproape două săptămâni din cauza controlului inadecvat al diferenței de culoare.) Testarea performanței se concentrează pe indicatorii fizici și precizia prelucrării. De exemplu, mașinile automate de șlefuit și lustruit continuu BRETON sunt utilizate pentru a controla abaterea de planeitate la <0,2 mm, în timp ce mașinile electronice de tăiere cu punte cu infraroșu asigură abateri de lungime și lățime la <0,5 mm. Ingineria de precizie necesită chiar și o toleranță strictă de planeitate de ≤0,02 mm/m, necesitând o verificare detaliată folosind instrumente specializate, cum ar fi aparatele de măsurare a luciului și șublerele vernier.
Conformitate: Praguri de acces pe piață pentru certificarea standard
Conformitatea este esențială pentru intrarea produselor pe piețele interne și internaționale, necesitând respectarea simultană atât a standardelor interne obligatorii, cât și a sistemelor internaționale de certificare. La nivel intern, respectarea cerințelor GB/T 18601-2024 privind rezistența la compresiune și rezistența la încovoiere este esențială. De exemplu, pentru clădirile înalte sau în regiunile reci, sunt necesare teste suplimentare pentru rezistența la îngheț și rezistența la lipire a cimentului. Pe piața internațională, certificarea CE este o cerință cheie pentru exportul către UE și necesită trecerea testului EN 1469. Sistemul internațional de calitate ISO 9001, prin „sistemul său cu trei inspecții” (autoinspecție, inspecție reciprocă și inspecție specializată) și controlul procesului, asigură responsabilitatea deplină a calității de la achiziționarea materiilor prime până la expedierea produsului finit. De exemplu, Jiaxiang Xulei Stone a atins o rată de calificare a produselor de 99,8%, lider în industrie, și o rată de satisfacție a clienților de 98,6% prin intermediul acestui sistem.
Aspect economic: Echilibrarea controlului costurilor cu beneficiile pe termen lung
Valoarea economică a procesului de acceptare constă în dublul său beneficiu, acela de atenuare a riscurilor pe termen scurt și de optimizare a costurilor pe termen lung. Datele arată că costurile de refacere datorate unei acceptări nesatisfăcătoare pot reprezenta 15% din costul total al proiectului, în timp ce costurile ulterioare de reparații datorate unor probleme precum fisuri invizibile și modificări de culoare pot fi chiar mai mari. În schimb, acceptarea strictă poate reduce costurile ulterioare de întreținere cu 30% și poate evita întârzierile proiectului cauzate de defecte de material. (De exemplu, într-un proiect, fisurile cauzate de o acceptare neglijentă au dus la depășirea bugetului inițial cu 2 milioane de yuani a costurilor de reparații.) O companie de materiale din piatră a obținut o rată de acceptare a proiectului de 100% printr-un „proces de inspecție a calității pe șase niveluri”, rezultând o rată de răscumpărare a clienților de 92,3%, demonstrând impactul direct al controlului calității asupra competitivității pieței.
Principiu fundamental: Procesul de acceptare trebuie să implementeze filosofia ISO 9001 de „îmbunătățire continuă”. Se recomandă un mecanism de „acceptare-feedback-îmbunătățire” în buclă închisă. Datele cheie, cum ar fi controlul diferenței de culoare și abaterea de planeitate, ar trebui revizuite trimestrial pentru a optimiza standardele de selecție și instrumentele de inspecție. Analiza cauzelor principale ar trebui efectuată în cazurile de refacere, iar „Specificația de control al produselor neconforme” ar trebui actualizată. De exemplu, prin revizuirea trimestrială a datelor, o companie a redus rata de acceptare a procesului de șlefuire și lustruire de la 3,2% la 0,8%, economisind peste 5 milioane de yuani la costurile anuale de întreținere.
Prin sinergia tridimensională dintre tehnologie, conformitate și economie, acceptarea livrării componentelor din granit nu este doar un punct de control al calității, ci și un pas strategic în promovarea standardizării industriei și creșterea competitivității corporative. Numai prin integrarea procesului de acceptare în întregul sistem de management al calității al lanțului industrial se poate realiza integrarea calității proiectului, a accesului pe piață și a beneficiilor economice.
Data publicării: 15 septembrie 2025