În domeniul mașinilor de precizie și al echipamentelor de măsurare, atunci când o singură componentă de granit nu reușește să îndeplinească nevoile structurilor complexe sau de mari dimensiuni, tehnologia de îmbinare a devenit metoda principală pentru a crea componente ultra-dimensionate. Provocarea cheie aici este de a realiza o conexiune perfectă, asigurând în același timp precizia generală. Este necesar nu numai să se elimine impactul îmbinărilor asupra stabilității structurale, ci și să se controleze eroarea de îmbinare în intervalul micronilor, astfel încât să se îndeplinească cerințele stricte ale echipamentelor privind planeitatea și perpendicularitatea bazei.
1. Prelucrarea de precizie a suprafețelor de îmbinare: Fundația conexiunii perfecte
Conectarea perfectă a componentelor din granit începe cu prelucrarea de înaltă precizie a suprafețelor de îmbinare. Mai întâi, suprafețele de îmbinare sunt supuse unei șlefuiri plane. Mai multe runde de șlefuire sunt efectuate folosind pietre abrazive diamantate, care pot controla rugozitatea suprafeței în limita a Ra0,02 μm și eroarea de planeitate la cel mult 3 μm/m.
Pentru componentele îmbinate dreptunghiulare, se utilizează un interferometru laser pentru a calibra perpendicularitatea suprafețelor de îmbinare, asigurându-se că eroarea unghiulară a suprafețelor adiacente este mai mică de 5 secunde de arc. Cea mai critică etapă este procesul de „șlefuire potrivită” pentru suprafețele de îmbinare: două componente de granit care urmează să fie îmbinate sunt atașate față în față, iar punctele convexe de pe suprafață sunt îndepărtate prin frecare reciprocă pentru a forma o structură complementară și consistentă la nivel micro. Această „lipire de tip oglindă” poate face ca suprafața de contact a suprafețelor de îmbinare să atingă mai mult de 95%, stabilind o bază de contact uniformă pentru umplerea ulterioară a adezivilor.
2. Selectarea adezivului și procesul de aplicare: Cheia rezistenței conexiunii
Selecția adezivilor și procesul lor de aplicare afectează în mod direct rezistența conexiunii și stabilitatea pe termen lung a componentelor de granit îmbinate. Adezivul din rășină epoxidică de calitate industrială este alegerea principală în industrie. După amestecarea cu un agent de întărire într-o anumită proporție, acesta este plasat într-un mediu vid pentru a elimina bulele de aer. Această etapă este crucială deoarece bule minuscule din coloid vor forma puncte de concentrare a stresului după întărire, ceea ce poate deteriora stabilitatea structurală.
La aplicarea adezivului, se adoptă „metoda de acoperire cu lamă doctor” pentru a controla grosimea stratului de adeziv între 0,05 mm și 0,1 mm. Dacă stratul este prea gros, va duce la o contracție excesivă la întărire; dacă este prea subțire, nu poate umple micro-spațiile de pe suprafețele de îmbinare. Pentru îmbinări de înaltă precizie, se poate adăuga la stratul de adeziv pulbere de cuarț cu un coeficient de dilatare termică apropiat de cel al granitului. Acest lucru reduce eficient tensiunea internă cauzată de schimbările de temperatură, asigurând stabilitatea componentelor în diferite medii de lucru.
Procesul de întărire adoptă o metodă de încălzire pas cu pas: mai întâi, componentele sunt plasate într-un mediu de 25℃ timp de 2 ore, apoi temperatura este crescută la 60℃ cu o rată de 5℃ pe oră, iar după 4 ore de păstrare a căldurii, sunt lăsate să se răcească natural. Această metodă lentă de întărire ajută la reducerea acumulării de stres intern.
3. Sistem de poziționare și calibrare: Nucleul asigurării preciziei generale
Pentru a asigura precizia generală a componentelor din granit îmbinate, este indispensabil un sistem profesional de poziționare și calibrare. În timpul îmbinării, se utilizează „metoda de poziționare în trei puncte”: trei orificii pentru știfturile de poziționare de înaltă precizie sunt plasate la marginea suprafeței de îmbinare, iar pentru poziționarea inițială se utilizează știfturi de poziționare ceramice, care pot controla eroarea de poziționare cu o margine de 0,01 mm.
Ulterior, un dispozitiv de urmărire laser este utilizat pentru a monitoriza în timp real planeitatea generală a componentelor îmbinate. Cricurile sunt utilizate pentru reglarea fină a înălțimii componentelor până când eroarea de planeitate este mai mică de 0,005 mm/m. Pentru componentele ultra-lungi (cum ar fi bazele de ghidare de peste 5 metri), calibrarea orizontală se efectuează pe secțiuni. Un punct de măsurare este setat la fiecare metru, iar software-ul este utilizat pentru a ajusta curba de rectilinie generală, asigurându-se că abaterea întregii secțiuni nu depășește 0,01 mm.
După calibrare, la îmbinările de îmbinare se instalează piese auxiliare de armare, cum ar fi tiranți din oțel inoxidabil sau console unghiulare, pentru a preveni deplasarea relativă a suprafețelor de îmbinare.
4. Tratament pentru ameliorarea stresului și îmbătrânire: Garanție pentru stabilitate pe termen lung
Detensionarea și tratamentul de îmbătrânire sunt verigi cruciale pentru îmbunătățirea stabilității pe termen lung a componentelor de granit îmbinate. După îmbinare, componentele trebuie să fie supuse unui tratament natural de îmbătrânire. Acestea sunt plasate într-un mediu cu temperatură și umiditate constante timp de 30 de zile pentru a permite eliberarea lentă a tensiunii interne.
Pentru scenarii cu cerințe stricte, se poate utiliza tehnologia de îmbătrânire prin vibrații: un dispozitiv de vibrații este utilizat pentru a aplica vibrații de joasă frecvență de 50 – 100Hz componentelor, accelerând relaxarea stresului. Timpul de tratament depinde de calitatea componentelor, de obicei 2 – 4 ore. După tratamentul de îmbătrânire, precizia generală a componentelor trebuie testată din nou. Dacă abaterea depășește valoarea admisă, se utilizează șlefuirea de precizie pentru corecție. Acest lucru asigură că rata de atenuare a preciziei componentelor de granit îmbinate nu depășește 0,002 mm/m pe an în timpul utilizării pe termen lung.
De ce să alegeți soluțiile de îmbinare a granitului de la ZHHIMG?
Cu această tehnologie sistematică de îmbinare, componentele din granit ZHHIMG nu numai că pot depăși limita de dimensiune a unei singure bucăți de material, dar pot și menține același nivel de precizie ca și componentele procesate integral. Fie că este vorba de instrumente de precizie de mari dimensiuni, mașini-unelte grele sau platforme de măsurare de înaltă precizie, putem oferi soluții stabile și fiabile pentru componente de bază.
Dacă sunteți în căutarea unor componente din granit de înaltă precizie și dimensiuni mari pentru proiectele dumneavoastră industriale, contactați ZHHIMG astăzi. Echipa noastră de profesioniști vă va oferi soluții personalizate de îmbinare și asistență tehnică detaliată, ajutându-vă să îmbunătățiți performanța și stabilitatea echipamentelor dumneavoastră.
Data publicării: 27 august 2025