În domeniul prelucrării de precizie, granitul, ca piatră naturală de înaltă calitate, datorită proprietăților sale fizice și chimice unice, este utilizat pe scară largă în instrumente, echipamente și unelte de măsurare de precizie. Cu toate acestea, în ciuda numeroaselor sale avantaje, dificultatea de prelucrare a componentelor de precizie din granit nu poate fi ignorată.
În primul rând, duritatea granitului este extrem de mare, ceea ce aduce mari provocări în prelucrarea sa. Duritatea ridicată înseamnă că în procesele de prelucrare, cum ar fi tăierea și șlefuirea, uzura sculei va fi foarte rapidă, ceea ce nu numai că crește costul de prelucrare, dar reduce și eficiența prelucrării. Pentru a face față acestei probleme, procesul de prelucrare trebuie să utilizeze scule diamantate de înaltă calitate sau alte scule din carbură cimentată, controlând strict parametrii de tăiere, cum ar fi viteza de tăiere, avansul și adâncimea de tăiere, pentru a asigura durabilitatea sculei și precizia prelucrării.
În al doilea rând, structura granitului este complexă, existând micro-fisuri și discontinuități, care cresc incertitudinea în procesul de prelucrare. În timpul procesului de așchiere, scula poate fi ghidată de aceste micro-fisuri și poate provoca deviații, rezultând erori de prelucrare. În plus, atunci când granitul este supus forțelor de așchiere, este ușor să se producă concentrarea stresului și propagarea fisurilor, ceea ce afectează precizia prelucrării și proprietățile mecanice ale componentelor. Pentru a reduce acest impact, procesul de prelucrare trebuie să utilizeze metode adecvate de răcire și agent de răcire pentru a reduce temperatura de așchiere, stresul termic și generarea fisurilor.
Mai mult, precizia de prelucrare a componentelor de precizie din granit este extrem de ridicată. În domeniile măsurării de precizie și al procesării circuitelor integrate, precizia geometrică a componentelor, cum ar fi planeitatea, paralelismul și verticalitatea, este foarte strictă. Pentru a îndeplini aceste cerințe, procesul de prelucrare trebuie să utilizeze echipamente de prelucrare și instrumente de măsurare de înaltă precizie, cum ar fi freze CNC, mașini de rectificat, mașini de măsurat în coordonate și așa mai departe. În același timp, este necesar să se controleze și să se gestioneze cu strictețe procesul de prelucrare, inclusiv metoda de prindere a piesei de prelucrat, selectarea sculei și monitorizarea uzurii, reglarea parametrilor de tăiere etc., pentru a asigura precizia și stabilitatea prelucrării.
În plus, prelucrarea componentelor de precizie din granit se confruntă și cu alte dificultăți. De exemplu, din cauza conductivității termice slabe a granitului, este ușor să se producă temperaturi locale ridicate în timpul prelucrării, ceea ce duce la deformarea piesei de prelucrat și la scăderea calității suprafeței. Pentru a rezolva această problemă, este necesar să se utilizeze metode de răcire și parametri de tăiere adecvați în procesul de prelucrare pentru a reduce temperatura de tăiere și a reduce zona afectată termic. În plus, prelucrarea granitului va produce, de asemenea, o cantitate mare de praf și deșeuri, care trebuie eliminate corespunzător pentru a evita daunele aduse mediului și sănătății umane.
În concluzie, dificultatea de prelucrare a componentelor de precizie din granit este relativ mare și este necesară utilizarea unor unelte de înaltă calitate, a echipamentelor de prelucrare de înaltă precizie și a instrumentelor de măsurare, precum și controlul strict al procesului și al parametrilor de prelucrare. În același timp, este necesar să se acorde atenție răcirii, îndepărtării prafului și altor aspecte din procesul de prelucrare pentru a asigura acuratețea prelucrării și calitatea componentelor. Odată cu progresul continuu al științei și tehnologiei și cu dezvoltarea continuă a tehnologiei de prelucrare, se consideră că dificultatea de prelucrare a componentelor de precizie din granit va fi redusă treptat în viitor, iar aplicarea lor în domeniul fabricației de precizie va fi mai extinsă.
Data publicării: 31 iulie 2024