Inspecția automată cu raze X (AXI) este o tehnologie bazată pe aceleași principii ca și inspecția optică automată (AOI).Folosește razele X ca sursă, în loc de lumină vizibilă, pentru a inspecta automat caracteristicile, care sunt de obicei ascunse vederii.
Inspecția automată cu raze X este utilizată într-o gamă largă de industrii și aplicații, în principal cu două obiective majore:
Optimizarea procesului, adică rezultatele inspecției sunt folosite pentru a optimiza următoarele etape de procesare,
Detectarea anomaliilor, adică rezultatul inspecției servește drept criteriu pentru respingerea unei piese (pentru deseuri sau reluare).
În timp ce AOI este asociat în principal cu producția de electronice (datorită utilizării pe scară largă în fabricarea PCB-urilor), AXI are o gamă mult mai largă de aplicații.Acesta variază de la verificarea calității jantelor din aliaj până la detectarea fragmentelor osoase din carnea procesată.Oriunde sunt produse un număr mare de articole foarte asemănătoare conform unui standard definit, inspecția automată folosind software-ul avansat de procesare a imaginii și recunoaștere a modelelor (Viziunea computerizată) a devenit un instrument util pentru a asigura calitatea și îmbunătățirea randamentului în procesare și producție.
Odată cu progresul software-ului de procesare a imaginilor, numărul de aplicații pentru inspecția automată cu raze X este uriaș și în continuă creștere.Primele aplicații au început în industrii în care aspectul de siguranță al componentelor a cerut o inspecție atentă a fiecărei piese produse (de ex. corturi de sudură pentru piesele metalice din centralele nucleare), deoarece tehnologia era de așteptat foarte scumpă la început.Dar, odată cu adoptarea mai largă a tehnologiei, prețurile au scăzut semnificativ și au deschis inspecția automată cu raze X într-un domeniu mult mai larg - alimentat din nou parțial de aspecte de siguranță (de exemplu, detectarea metalelor, sticlei sau a altor materiale în alimentele procesate) sau pentru a crește randamentul. și optimizarea procesării (de exemplu, detectarea dimensiunii și a locației găurilor în brânză pentru a optimiza modelele de feliere).[4]
În producția de masă de articole complexe (de exemplu, în fabricarea de electronice), o detectare timpurie a defectelor poate reduce drastic costul total, deoarece împiedică utilizarea pieselor defecte în etapele ulterioare de fabricație.Acest lucru are ca rezultat trei beneficii majore: a) oferă feedback cât mai curând posibil, că materialele sunt defecte sau parametrii procesului au scăpat de sub control, b) previne adăugarea de valoare componentelor care sunt deja defecte și, prin urmare, reduce costul total al unui defect. și c) crește probabilitatea apariției defectelor pe teren ale produsului final, deoarece defectul poate să nu fie detectat în etapele ulterioare ale inspecției calității sau în timpul testării funcționale din cauza setului limitat de modele de testare.
Ora postării: 28-12-2021